بخش P3

این بخش شرایط فنی تحویل الکترودهائی که در بخش1 همین استاندارد بیان شده است تعیین میکند.

سطح روپوش الکترود نباید نقصی داشته باشد و روپوش الکترود باید نسبت به محور سیم مغزی در تمام طول خود یکنواخت بوده و با ضخامت ثابت، روی سیم مغزی را پوشانده باشد به طوری که هنگام جوشکاری بتواند کاملا یکنواخت در اطراف سیم مغزی ذوب شده و تمرکز یک طرف (کج سوزی) ایجاد ننماید.

روپوش باید کاملا روی سیم مغزی چسبیده و قابلیت نگهداری در انبار را داشته باشد نگهداری در محل خشک کاملا ضروری است و مخصوصاً توصیه میشود که الکترود در محلی که کمتر از6% رطوبت نسبی و18 درجه سانتیگراد حرارت داشته باشد انبار گردد مگر آن که از طرف سازنده الکترود شرایط دیگری برای این کار پیشنهاد شده باشد. در صورتی که حمل و نقل و طرز استفاده از الکترود صحیح انجام گرفته باشد روپوش الکترود نباید بریدگی، زخم خوردگی یا عیبهای مشابهی نشان دهد.

روپوش الکترود نباید خود به خود تجزیه شود. الکترود پس از فروش به مصرف کننده و نگهداری در محل خشک باید حداقل تا شش ماه قابل استفاده باشد.

سرباره جوش باید به طور مطمئنی از حوضچه مذاب جدا گشته و پس از سرد شدن به آسانی توسط چکش یا برس سیمی از روی گرده جوش کنده شود. آن طرف الکترود که به انبر جوشکاری متصل میشود باید حداقل به اندازه20 میلیمتر روپوش نداشته باشد و طرف دیگر الکترود جلای فلزی از خود نشان دهد.

ارقام مربوط به خواص مکانیکی الکترودها توسط سازنده طبق مندرجات بخش1 این استاندارد برای هر نوع الکترود تعیین میگردد. نتایج حاصل از آزمون نمونه‌های جوش خالص که طبق روشهای داده شده در بخش2 این استاندارد انجام میگردد باید صحت ارقام داده شده را به ثبوت برسانید.

برای اثبات ترکیب شیمیایی جنس جوش، گواهی کارخانه سازنده کافی است ولی در موارد مشکوک لازم است یکبار تجزیه شیمیایی برای تعیین صحت ترکیب به عمل آید. برای این کار در مورد الکترودهای روپوش دار به نسبت قطر اسمی الکترود از بسته‌های مختلف باید آنقدر نمونه برداشته شود که برای یکدفعه جوشکاری با حداقل چهار لایه روی هم کافی باشد.

براده‌های مورد نظر برای تجزیه باید از لایه فوقانی برداشته شوند. نمونه‌های الکترود که متعلق به یک گروه جنس میباشند باید یکسان مشخص شده و به آزمایشگاه مورد توافق ارسال گردند.

نحوه تجزیه و آزمایش فولاد باید طبق استاندارد روش تجزیه شیمیایی فولادها انجام گیرد.

برای تعیین این که الکترود در چه ردیفی قرار دارد به طور کلی گواهی کارخانه سازنده قاطع است ولی در مورد الکترودهائی که برای جوشهای اتصالی مرغوب (ردیف1 تا6 قسمت2-3 علائم شناسائی الکترودها) به کار میرود میتوان نمونه برداری آزمایشی نیز به عمل آورد.

نمونه برداری از الکترود باید طبق مقررات مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران انجام گیرد.

چگونگی انتخاب نمونه‌ها باید مطابق شرح زیر باشد.

هنگام تحویل هر نوع الکترود از هر قطر تا مقدار2 تن و همچنین برای هر2 تن اضافه نمونه برداشته میشود. برای تعداد یا مقدار الکترودهای نمونه جهت آزمایشهای مورد نظر باید با آزمایشگاه قبلا توافق شده باشد. نمونه‌ها باید از بسته‌های هر گروه الکترود مشروح در فوق که از یکدیگر کاملا جدا شده و دارای انگ مخصوص به خود میباشند جمع آوری گردند.

آزمایشها بر حسب ردیف مقاومتی الکترود شامل آزمایش کشش و خمش در صورت امکان آزمایش ضربه خواهد بود.

هرگاه در یک نمونه حداقل ارقام داده شده به دست نیاید میتوان آزمایشهای فوق را یکبار دیگر انجام داد. در آزمایش کشش باید در هر دو مورد حداقل ارقام داده شده به دست آید.

در یک آزمایش اختلاف بسیار کم از ارقام حداقل هنگامی که آزمایشهای دیگر رضایت بخش باشند دلیل مردود شدن الکترود نیست.

تمام بسته‌ها و کارتنهای الکترود باید به طور واضح و آشکار علامت گذاری شوند برای الکترودهای روپوش دار روش زیر باید رعایت گردد.

در پیشانی یا انتها و یا در هر دو محل از قسمت لخت الکترود باید رنگ شناسائی زده شود. (بدون رنگ بودن انتها یا پیشانی الکترود یا هر دو خود نوعی رنگ شناسائی محسوب میشود.) روی بسته‌های الکترود باید مشخصات زیر، نوشته شده باشد.

- نوع جنس و نام سازنده

- علائم شناسائی استاندارد بر اساس قسمت سوم از بخش اول همین استاندارد (فارسی یا لاتین یا هر دو)

- قطر سیم مغزی الکترود (قطر اسمی)

- تعداد یا وزن خالص الکترود موجود در هر بسته

الکترود جوشکاری روپوش دار باید حتماً به صورت بسته بندی شده و محکم تحویل مصرف کننده داده شود.

بسته بندی الکترود باید به همراه حمل و نقل صحیح و انبارداری خوب از خطر زنگ زدگی و زخمی شدن روپوش جلوگیری به عمل آورد.

اساس بسته بندی باید به نحوی باشد که الکترود تا مدت زیادی قابل نگهداری بوده و شاخه‌های الکترودها نتوانند بسته‌ها یا کارتن را سوراخ کنند.

1- فولادهای معمولی به فولادهائی اطلاق میگردد که مقدار کربن در آنها بین0/6 تا0/25 درصد و مقدار منگنز در آنها حداکثر1/65 درصد و مقدار سیلیسیم در آنها حداکثر0/6 درصد باشد.

2- فولادهای کم عیار به فولادهائی اطلاق میگردد که دارای حداکثر1/5 درصد کربن1/6 درصد منگنز و1/23 درصد سیلیسیم باشد و یک یا چند عنصر آلیاژی حداکثر به اندازه مقادیر زیر در آنها موجود باشد:

نیکل2 درصد، کرم22/5 درصد و مولیبدن0/5 درصد

3- فولادهای مقاوم در مقابل حرارت به فولادهائی اطلاق میگردد که بعضی عناصر آلیاژی به ویژه عناصری مانند مولیبدن، وانادیوم، نیکل، کرم و تنگستن بیشتر از فولادهای کم عیار در آنها وجود داشته باشد.

4- Killed Steel

5- Rimming Steel

6- فولادهای پر کربن به فولادهائی اطلاق میگردد که مقدار کربن در آنها بین0/6 تا0/8 درصد و مقدار منگنز در آنها حداکثر1/65 درصد و مقدار سیلیسیم در آنها حداکثر0/6 درصد باشد.

7- در صورتی که ضخامت قطعات کار مساوی نباشند فرمول بالا شامل قطعه نازکتر میشود.

8- روشهای مناسب برای آزمایش سایر الکترودها بعداً تعیین خواهد شد.

9- قسمت مفید به آن قسمت از قطعه مورد آزمایش گفته میشود که هنگام اجرای آزمایشات مکانیکی در معرض کشش یا ضربه قرار میگیرد.

10- طول مفید– در آزمایش کشش طول مفید قطعه مورد آزمایش به طول آن قسمتی از قطعه اطلاق میشود که در معرض نیروی کشش قرار میگیرد و مقدار این طول مطابق شکل3 برابر با76 میلیمتر پیشنهاد گردیده است.