۱-۴-۱۰ کلیات

این فصل به ارائه مشخصات فنی و ضوابط تهیه مصالح، برشکاری، مونتاژ، جوشکاری، حمل، پیش نصب، برپاداشتن، نصب، کارهای تکمیلی جوشکاری و محکم کردن پیچها، آماده سازی سطوح و رنگ آمیزی و رواداری ها اختصاص دارد.

الف) وظایف سازنده اسکلت فولادی

براساس مفاد این فصل و طبق نقشه‌ها و مدارک فنی، سازنده اسکلت فولادی موظف به انجام کنترل کیفیت (QC) در موارد زیر است:

– تهیه مصالح[۱]، تجهیزات و نیروی انسانی لازم

– تهیه نقشه‌های اجرایی در هماهنگی با نقشه‌ها و مدارک فنی محاسباتی، تجهیزات و امکانات اجرایی

– برشکاری، سوراخ کاری و مونتاژ قطعات

– جوشکاری قطعات مونتاژشده

– آماده سازی سطوح، تمیز کاری و رنگ آمیزی قطعات

– حمل قطعات ساخته شده به محل نصب

– ایجاد امکانات لازم برای انبار کردن قطعات فولادی

– پیش نصب قسمت‌های کار در محل کارگاه ساخت در صورت نیاز

– برپاداشتن و تکمیل جوشکاری یا محکم کردن پیچها، مونتاژ قطعات طبق نقشه‌ها و کارهای تکمیلی

ب) وظایف نماینده کارفرما یا مقام قانونی مسئول

براساس مفاد این فصل و طبق نقشه‌ها و مدارک فنی، تضمین کیفیت (QA) کلیه عملیات اجرایی بند (الف) بر عهده نماینده کارفرما یا مقام قانونی مسئول است.

۲-۴-۱۰ مشخصات مصالح فولاد سازه‌ای

کلید فولادهای سازه‌ای اعم از ورق، تیرآهن، ناودانی، نیشی، تسمه و غیره باید از انواع مورداشاره در فصلهای ۱۰-۱ تا ۱۰-۳ باشد.

با قطعات فولادی باید از معایبی که به مقاومت با شکل ظاهری آن لطمه می زند، عاری باشند. کلیه قطعات فولادی سازه ساختمان باید حتی الامکان يکپارچه باشد و از وصله کردن قطعات کوتاه خودداری گردد، مگر آنکه محل درز جوشی یا وصله در نقشه‌های اجرایی مشخص شده باشد یا موافقت مهندس طراح برای وصل موردنظر جلب گردد.

هرگاه مطابق مفاد بند ۱۰-۱-۴ نیاز به تعیین مشخصات و انطباق مصالح فولادی باشد، نماینده کارفرما باید از هر محموله مصالح فولادی (مطابق تعریف انتهای این بخش) وارد شده به کارخانه یا مشابه آن به تعداد ۲ نمونه اتفاقی انتخاب و آزمایش‌های زیر را مطابق استانداردهای ملی یا بین المللی[۲] در مورد آنها انجام دهد:

– برای همه نمونه‌ها آزمایش تعیین ترکیب آلیاژی فولاد

– برای همه نمونه‌ها آزمایش تعیین مقاومت کششی با اندازه گیری تغییر شکل نسبی

– برای همه نمونه‌ها آزمایش ضربه محموله مصالح فولادی جهت نمونه گیری شامل مقاطع مشابه با رده مقاومتی مشابه و محدوده ضخامت مشابه تهیه شده از یک منبع، به شرح زیر است:

– به ازای هر ۴۰ تن و کسر آن برای همه مقاطع

– به ازای هر ۶۰ تن و کسر آن برای مقاطع سنگین با وزن واحد طول بیش از ۱۰۰ کیلوگرم بر متر

– به ازای هر ۸۰ تن و کسر آن برای همه مقاطع با شماره ذوب یکسان براساس برچسب محصول یا گواهی کارخانه

۳-۴-۱۰ ساخت و نصب قطعات فولادی

۱-۳-۴-۱۰ کلیات

الف) سازنده موظف است براساس نقشه‌های محاسباتی ابتدا نقشه‌های اجرایی کارگاهی[۳] را تهیه و به تصویب طراح سازه برساند. کنترل مهندس طراح در حد انطباق با نقشه‌های محاسباتی و مشخصات فنی بوده و مسئولیت هندسه قطعات، فواصل سوراخها و زاویه پخ‌ها بر عهده سازنده اسکلت است.

ب) نقشه‌های اجرایی باید کلیه اطلاعات و جزییات لازم برای برش کاری و ساخت قطعات اعم از ابعاد و اندازه‌ها، آماده سازی لبه‌ها، اندازه جوش‌ها، اندازه پیچها و سوراخ کاری را شامل شود.

پ) نقشه‌های اجرایی، باید جوش‌های کارخانه‌ای را از جوش‌های کارگاهی متمایز کرده، نوع اتصال (اتکایی، پیش تنیده و لغزش بحرانی) را مشخص نموده و نیز حد و روش سفت کردن پیچها و نوع سطوح تماس را به وضوح معین نماید.

ت) قبل از شروع به ساختن و نصب قطعات باید اندازه‌های مندرج در نقشه‌ها به منظور تطبيق كامل و جلوگیری از بروز هر گونه اشکال در موقع ساخت و نصب توسط سازنده به دقت کنترل گردد.

ث) هر قطعه پس از آن که با اندازه و شکل مشخص شده در نقشه‌های اجرایی کارگاهی ساخته شد، باید با شماره مشخص شده در نقشه، علامت گذاری شود.

ج) برش، مونتاژ، جوشکاری و متصل کردن قطعات به یکدیگر به استثنای اتصالات وصله‌های کارگاهی (در محل)، باید در کارخانه سرپوشیده و مجهز ساخت اسکلتهای فولادی توسط استادکاران و کارگران ماهر و زیر نظر متخصص فن انجام گردد.

ج) در تمام مراحل تولید، هر قطعه یا هر بسته از قطعه‌های مشابه از اجزای فولادی، باید قابل شناسایی باشند. شناسایی می‌تواند به وسیله دسته بندی یا به وسيله شکل و اندازه جزء یا با استفاده از علامت‌های قابل تشخیص و با دوام انجام گیرد. علامت گذاری باید به صورتی باشد که باعث ایجاد آسیب به قطعه نشود.

ح) علامت گذاری با مهرهای سخت برای فولادهای بالاتر از رده S355 مجاز نیست و در سایر موارد باید فقط در نواحی مشخصی به کار رود که بر مقاومت و شکل پذیری محصول تأثیری نداشته باشد.

۲-۳-۴-۱۰ بریدن و سوراخ کاری

الف) قطعات باید با ابعاد و شکل‌های لازم به دقت بریده شده و در محل‌های لازم سوراخ گردند. برش ورق‌هایی که در ساختن قطعات فولادی مصرف می‌گردد باید توسط دستگاه برش حرارتی ریلی یا فرایندهای خودکار انجام گیرد. برای ورقهای با ضخامت مساوی یا کمتر از ۱۵ میلی متر، برش کاری توسط دستگاه گیوتین مجاز است. در این حالت لبه‌های برش باید کاملاً یکنواخت و خالی از ناهمواری‌های سطحی بیش از ۰.۵ میلی متر باشند. ناهمواری‌ها و زخم‌های بیش از حد مجاز را باید با سنگ زدن و در صورت لزوم تعمیر کاری توسط جوش، هموار کرد.

ب) در قطعات و نیمرخ‌های سنگین با ضخامت اجزای تشکیل دهنده بیش از ۴۰ میلی متر، باید قبل از برش حرارتی، پیش گرمایش تا دمای حداقل ۶۵ درجه سلسیوس انجام شود.

پ) برش انتهایی نیمرخ‌های فولادی که برای ساخت مهاربندها، تیرها، ستون‌ها و اتصالات آنها مصرف می‌شوند، در صورت موافقت مهندس ناظر می‌تواند با اره یا برش حرارتی به صورت دستی انجام گیرد. در هر صورت کلی ناصافی‌هایی که بر اثر برش کاری به وجود می‌آید، باید با سنگ زدن برطرف شوند.

ت) سوراخ کاری نهایی ورق‌ها و نیمرخ‌ها با ضخامت بیش از ۱۵ میلی متر باید به کمک مته دوار انجام پذیرد. برای سوراخهای با قطر زیاد می‌توان ابتدا سوراخی با قطر کوچکتر توسط منگنه (پانچ) ایجاد نمود و سپس با مته، سوراخ را به قطر دلخواه رساند. قطعاتی که با پیچ به هم متصل می‌گردند در صورت امکان باید همه به هم خال جوش شده و با هم سوراخ کاری شوند. سوراخ کاری ورق‌ها و نیمرخ‌ها به کمک منگنه برای ضخامت‌های بیش از ۱۵ میلی متر مجاز نیست.

ث) تیرهای با مقطع کاهش یافته باید با استفاده از برش حرارتی برای ایجاد قوسی ملایم ساخته شوند. زبری سطح بریده شده با برش حرارتی باید حداکثر ۱۳ میکرون باشد. تمام نواحی انتقالی بین تیر با مقطع کاهش یافته و مقطع دست نخورده باید در جهت طول بال تیر برای کاهش آثار نامطلوب ناشی از تغییر ناگهانی مقطع گرد شوند. گوشه‌های بین سطح مقطع کاهش یافته و بالا و پایین بالهای تیر جهت برداشتن لبه‌های تیز باید سنگ زده شوند، ولی رعایت حداقل شعاع گردی یا زاویه پخی نیاز نیست.

ج) حداکثر رواداری برش حرارتی از خط برش تئوری ۶± میلی متر است. حداکثر رواداری عرض مؤثر ورق‌ها در هر مقطع ۱۰± میلی متر است.

ج) تورفتگی‌ها و زخم‌های ایجادشده در اثر برش حرارتی در سطح برش کاهش یافته با حداکثر عمق ۶ میلی متر را می‌توان با سنگ زدن اصلاح نمود. طول ناحیه دارای تورفتگی و زخم که سنگ زده می‌شود، نباید از ۵ برابر عمق تورفتگی در هر طرف کمتر باشد. از جوشکاری می‌توان برای اصلاح تورفتگی‌ها و زخم‌های ایجاد شده با عمق حداقل ۶ میلی متر و حداکثر ۱۳ میلی متر استفاده نمود. هم چنین برای اصلاح نواحی که بر اثر سنگ زدن عمق مؤثر برش ناحیه کاهش یافته از رواداری های مجاز بیشتر شده است، نیز می‌توان از جوش استفاده نمود. تورفتگی‌ها و زخم‌ها باید برداشته شده و در محل آنها گودی با عمق حداقل ۶ میلی متر با سنگ زدن ایجاد شود. همچنین در ناحيه موردنظر پیش گرمایش با دمای حداقل ۶۶ درجه سانتی گراد انجام شود. تورفتگی‌ها و زخم‌های با عمق بیش از ۱۳ میلی متر باید توسط روشی که به تأیید نماینده کارفرما رسیده است، اصلاح شوند.

۳-۳-۴-۱۰ ساخت و آماده کردن قطعات قبل از مونتاژ

الف) قطعات فولادی باید طوری ساخته شوند که هیچ نوع تغییر شکلی علاوه بر مقادیر رواداری ساخت، غیر از آنچه در نقشه مشخص شده، در آنها به وجود نیاید. انحنا و تغییر شکل‌هایی که طبق نقشه یا دستور مهندس طراح لازم باشد، باید هنگام ساختن قطعات ایجاد شود.

ب) پخ زنی و آماده کردن لبه قطعات برای جوشکاری باید هنگام برش حرارتی، با زاویه دادن به سر مشعل و با سنگ زنی‌های بعدی انجام پذیرد. استفاده از دستگاه‌های پخزن ضربه‌ای یا مکانیکی برای قطعات و ورق‌های با ضخامت بیش از 15 میلی متر مجاز نیست. پخ زنی و آماده کردن لبه‌ها باید مطابق جزییات اجرایی دستورالعمل جوشکاری (WPS) باشد.

پ) الزامات مربوط به پیش خیز و پیش تنظیم در قطعات باید پس از تکمیل مونتاژ، کنترل شوند.

ت) به کارگیری روش‌های گرم کردن موضعی برای ایجاد انحنا يا صاف کردن قطعات با تأیید نماینده کارفرما مجاز است. دمای موضع گرم شده نباید از ۶۵۰ درجه سلسیوس برای فولاد معمولی و ۵۶۵ درجه سلسیوس برای فولاد پر مقاومت و آلیاژی بیشتر شود. این دما باید به کمک گچ‌های رنگی مخصوص که در دمای زیاد تغییر رنگ می‌دهند، مورد کنترل قرار گیرد. استفاده از روش‌های مکانیکی برای صاف کردن تا سه برابر مقادیر رواداری های مجاز، قابل قبول است.

۴-۳-۴-۱۰ پیش نصب

الف) در صورتی که در اسناد پیمان مشخص شده باشد، پیمانکار موظف است تیرها و ستون‌های فولادی را در محل کارخانه یا پای کار پیش نصب نماید. هدف از پیش نصب قطعات فولادی حصول اطمینان از دقت ساخت و کیفیت جفت و جور شدن قطعات در هنگام نصب است.

ب) به هنگام پیش نصب باید حداقل ۲۵ درصد از پیچهای هر اتصال که کمتر از دو پیچ نباشد، بسته شوند. پیچهای پیش نصب می‌توانند از نوع پیچهای معمولی انتخاب شوند.

۵-۳-۴-۱۰  نصب قطعات فولادی

الف) صفحات پای ستون‌ها (کف ستون‌ها) باید مطابق ضوابط زیر اجرا شوند:

١- به جز موارد اشاره شده در بندهای ۲ و ۳، استفاده از ورقهای اتکایی و صفحه ستون‌ها (کف ستونها) تا ضخامت حداکثر ۵۰ میلی متر بدون صفحه تراشی، مشروط به ایجاد سطح اتکایی صاف و بدون زخم مجاز است. ورق‌های با ضخامت ۵۰ تا ۱۰۰ میلی متر را می‌توان با پرس کردن صاف نمود. اگر پرس در دسترس نبود، می‌توان از صفحه تراشی برای دستیابی به سطح صاف و بدون زخم استفاده کرد. برای ورقهای با ضخامت بیش از ۱۰۰ میلی متر باید از فرزکاری استفاده نمود.

۲- سطح زیرین ورق‌های اتکایی و صفحه ستونها (کف ستونها) که با دوغاب ریزی تماس اتکایی کامل با شالوده برقرار می‌کند، نیازی به صفحه تراشی ندارد.

۳- در صورتی که برای اتصال ستون به صفحه ستون از جوش شیاری با نفوذ کامل استفاده شده باشد، نیازی به صفحه تراشی سطح فوقانی ورق اتکایی نیست.

۴- سوراخ میل مهارها را می‌توان با استفاده از برش حرارتی براساس ضوابط بخش ۱۰-۴-۳-۲ ایجاد کرد.

۵- در مواردی که آب می‌تواند در اعضای با مقطع قوطی شکل در زمان ساخت یا در طول مدت بهره برداری جمع شود، باید با ایجاد سوراخ زهکش در صفحه پای ستون زهکشی شود یا از عضو در برابر نفوذ آب محافظت گردد.

۶- صفحه ستون (کف ستون) باید در رقوم ارتفاعی صحیح تراز شده و تماس اتکایی کامل با بتن یا مصالح بنایی به کمک گروت داشته باشد. در صورتی که برای نصب سازه نیاز به تعبیه سوراخ‌های با قطر بزرگتر از سوراخ استاندارد باشد، باید الزام مورد ب-۵ از بند ۱۰-۲-۹-۳-۲ تأمین شود.

ب) در نصب قابهای فولادی موارد زیر باید مدنظر قرار گیرند:

۱- قاب‌های سازه‌های فولادی باید به درستی برپا شده و مطابق محدودیت‌ها و رواداری های ارائه شده در بخش ۱۰-۴-۸ نصب شوند. در حین نصب، سازه باید برای تحمل بارهای مرده و سایر بارهای حین نصب ایمن باشد. مهاربندهای موقت باید در محل‌هایی که سازه تحت بارهای ناشی از تجهیزات و عملیات اجرایی قرار می‌گیرد، تأمین شود. این مهاربندها تا زمانی که برای تأمین ایمنی نیاز باشد، باید در جای خود باقی بمانند.

٢- تا زمانی که بخش‌های مختلف سازه نصب شده مطابق مدارک ساخت شاقول نشده باشند، نباید هیچ یک از اتصالات جوشی یا پیچی دائمی آن و نیز سقفها شامل اتصالات عرشه‌های فولادی (در صورت کاربرد) اجرا شود.

٣- نبود سطح تماس کامل بين سطوح با فاصله کمتر از ۲ میلی متر، صرف نظر از نوع اتصال (جوش شیاری با نفوذ نسبی یا پیچی)، مجاز است. اگر این فاصله بین ۲ تا ۶ میلی متر باشد و بررسی مهندسی نشان دهد که سطح تماس کافی وجود ندارد، باید فواصل خالی با پر کننده فولادی مناسب پر شوند. فولاد پرکننده صرف نظر از نوع قطعه اصلی، می‌تواند از جنس فولاد نرم ساختمانی باشد.

۶-۳-۴-۱۰ کنترل کیفیت و تضمین کیفیت

فعالیت‌هایی که در خصوص کنترل کیفیت (QC) مطرح است، باید توسط سازنده و نصب کننده سازه فولادی انجام پذیرد. فعالیت‌هایی که در خصوص تضمین کیفیت (QA) مطرح است باید به درخواست مقام قانونی مسئول یا کارفرما توسط دستگاه نظارت ذیصلاح انجام پذیرد.

۱-۶-۳-۴-۱۰ برنامه کنترل کیفیت سازنده و نصب کننده

سازنده و نصب کننده باید روش‌های کنترل کیفیت را برای اطمینان از اجرای کار براساس الزامات این مبحث و مدارک ساخت پایه ریزی و اجرا کنند.

۱-۱-۶-۳-۴-۱۰ شناسایی مصالح

سازنده باید روش کاربردی، مدون و مکتوبی منطبق بر استانداردهای ملی یا بین المللی برای شناسایی مصالح در زمان اجرا تا قبل از نصب ارائه دهد. این روش باید توسط مسئول کنترل کیفیت سازنده، بررسی و تائید شود.

۲-۱-۶-۳-۴-۱۰ رویه کنترل کیفیت سازنده

کنترل کیفیت سازنده باید حداقل بازرسی‌های موارد زیر را شامل شود:

الف) اجرای برش‌ها در کارخانه و سطوح تمام شده مطابق ضوابط بند ۱۰-۴-۳-۲

ب) اجرای جوش در کارخانه و جزئیات آنها مطابق ضوابط بندهای ۱۰-۴-۴-۱ و ۱۰-۴-۵-۸

پ) خیز دادن، انحنا دادن و صاف کردن از طریق گرما مطابق ضوابط بند ۱۰-۴-۳-۲

ت) رواداری های ساخت مطابق ضوابط بخش ۱۰-۴-۸

۳-۱-۶-۳-۴-۱۰ رويه کنترل کیفیت نصب کننده

کنترل کیفیت نصب کننده باید حداقل بازرسی موارد زیر را شامل شود:

الف) جوش در محل، پیچ پر مقاومت و جزئیات آنها مطابق ضوابط بندهای ۱۰-۴-۴-۱ و ۱۰-۴-۵-۸

ب) اجرای عرشه‌های فولادی مطابق ضوابط استانداردهای ملی یا بین المللی[۴]

پ) جاگذاری و اتصال گل میخ‌های فولادی مطابق ضوابط بند ۱۰-۴-۴-۱

ت) سطوح برش یافته در محل مطابق ضوابط بند ۱۰-۴-۳-۲

ث) صاف کردن از طریق گرما در محل مطابق ضوابط بند ۱۰-۴-۳-۲

ج) رواداری های نصب در محل مطابق ضوابط بخش ۱۰-۴-۸

۲-۶-۳-۴-۱۰ مدارک سازنده و نصاب

الف) سازنده یا نصاب موظف است مدارک زیر را جهت تائید، قبل از ساخت یا نصب ارائه کند:

۱- نقشه‌های کارگاهی ساخت

۲- نقشه‌های کارگاهی نصب

۳- برنامه کلی بازرسی و آزمایش (ITP)

۴- دستورالعمل رویه‌های جوشکاری (WPS)

۵- گواهی انطباق با استانداردهای مربوطه و گواهی صلاحیت تولید کننده برای الكترود جوش، سیم جوش، پودر جوشکاری و گاز محافظ مطابق بخش ۱۰-۱-۴

۶- کاتالوگ اطلاعات یا برگه‌های معرفی کننده محصول برای فلز پرکننده جوش و روکش آن. این برگه‌های اطلاعات شامل شرح محصول، محدودیت‌های استفاده، پارامترهای جوش نمونه یا پیشنهادی، روش‌های انبار کردن و الزامات قرارگیری در معرض شرایط محیطی از جمله پیش گرمایش و …. است.

۷- گواهی کفایت طاقت نمونه شیار داده شده شارپی برای مصالح جوش به کار رفته در اتصالات و وصله‌های سیستم باربر جانبی لرزه‌ای. این گواهی در صورتی مورد تأیید است که طاقت نمونه شیار داده شده شارپی فلز جوش در دمای ۱۸- درجه سلسیوس، حداقل ۲۷ ژول باشد.

در صورت ارائه نکردن این گواهی توسط تولیدکننده مصالح جوش، سازنده یا نصاب باید آزمایش‌های لازم را به هزینه خود انجام داده و گزارش کاربردی از نتایج آزمایش‌ها جهت مستندسازی کفایت مصالح مصرفی تهیه کند.

۸- دستورالعمل پیچ کاری

۹- تعیین ترتیب مونتاژ اتصالات، روش و ترتیب اجرای جوشکاری و سایر موارد اجرائی خاص تعیین شده در نقشه‌ها، مشخصات فنی و استانداردها

۱۰- طرح اختلاط بتن و نتایج آزمایش‌های مربوطه برای اعضای مختلط

۱۱- نقشه‌های کارگاهی میلگردهای اعضای مختلط

۱۲- توالی بتن ریزی و روشها و محدودیت‌های آن در اعضای مختلط

ب) مدارک زیر باید جهت بازبینی توسط نماینده کارفرما قبل از ساخت یا نصب به صورت فایل الکترونیکی یا نسخه کاغذی در دسترس باشد:

۱- نتایج آزمایش‌های مصالح برای اعضای اصلی فولادی ساختمان، مطابق ضوابط بخش ۱۰-۱-۴

۲- نتایج آزمایش‌های مصالح برای فولاد ریخته گری شده، مطابق ضوابط بخش ۱۰-۱-۴

۳- گواهی صلاحیت تولید کننده برای بستها، مطابق ضوابط بخش ۱۰-۱-۴

۴- نتایج آزمایش‌های میل مهار کف ستونها و میله‌های رزوه شده، مطابق ضوابط بخش ۱۰-۱-۴

۵- گواهی صلاحیت تولید کننده برای گل میخ‌ها، مطابق ضوابط بخش ۱۰-۱-۴

۶- مدارک صلاحیت دستورالعمل رویه‌های جوشکاری (PQR)، برای آن دسته از جوش‌هایی که منطبق بر جوش‌های پیش پذیرفته نیستند.

۷- مدارک صلاحیت اجرایی پرسنل جوشکاری (WPQ)

۸- دستورالعمل مکتوب کنترل کیفیت سازنده یا نصب کننده که باید حداقل شامل موارد زیر باشد:

• روش‌های کنترل مصالح
• روش‌های بازرسی
• روش‌های بررسی عدم انطباق
• مدارک صلاحیت بازرس کنترل کیفیت سازنده یا نصب کننده
• مدارک صلاحیت پرسنل آزمایش‌های غیر مخرب ( NDT ) سازنده

۳-۶-۳-۴-۱۰ ارزیابی صلاحیت بازرسین

الف) بازرسین مسئول تأیید یا رد مصالح و اجرا باید مورد ارزیابی و تشخیص صلاحیت قرار گیرند.

مبانی ارزیابی بازرسین باید مستند گردد.

ب) ارزیابی بازرسین باید بر مبنای «آیین نامه ملی ارزیابی بازرسین» انجام گردد. در نبود آیین نامه ملی، می‌توان از آیین نامه‌های بین المللی یا معتبر استفاده نمود. [۵]

پ) مهندسین یا تکنسین‌هایی که به واسطه تمرین با تجربه و یا ترکیبی از آن دو، در زمینه بازرسی ساخت و انجام و تفسیر آزمایش‌های ارزیابی، دارای صلاحیت باشند، با تأیید نماینده کارفرما یا مقام قانونی مسئول، می‌توانند به عنوان بازرس جوش انجام وظیفه نمایند.

ت) بازرسین جوش می‌توانند چند کمک داشته باشد که تحت نظارت وی در امر بازرسی عمل می‌نمایند. کمک بازرسین باید با تمرین و کسب تجربه در اموری که به آنها محول می‌شود، صلاحیت عملی کسب نمایند. عملکرد کمک بازرسین باید توسط بازرس به طور منظم مورد ارزیابی قرار گیرد.

ث) بازرس و کمک بازرس باید تحت معاینه چشم قرار گیرند، به طوری که با یا بدون استفاده از عینک، قدرت دید نزدیک در فاصله ۳۰۰ میلی متر و قدرت دید دور در حد ۲۰/۴۰ را دارا باشند. گواهی معاینه چشم باید هر سه سال یکبار (یا کمتر در صورت اعلام نیاز توسط نماینده کارفرما) تکرار گردد و در صورت درخواست قابل ارائه باشد.

۴-۶-۳-۴-۱۰ وظایف بازرس

الف) بازرس کنترل کیفیت سازنده باید اعضای فولادی ساخته شده را بازرسی کرده و تطابق آنها را با جزئیات ارائه شده در نقشه‌های کارگاهی بررسی کند.

ب) بازرس کنترل کیفیت تصاب باید قطعات فولادی نصب شده را بازرسی کرده و تطابق آنها را با جزئیات ارائه شده در نقشه‌های کارگاهی بررسی کند.

پ) بازرس تضمین کیفیت باید هنگام جاگذاری میل مهارها و سایر اقلام مدفون نگهدارنده اعضای فولادی جهت تطابق با مدارک ساخت در محل حضور داشته باشد. حداقل باید قطر، رده، نوع و طول میل مهار یا قطعه مدفون و طول مدفون در بتن قبل از ریختن بتن بررسی و ثبت شده و به نماینده کارفرما گزارش شود.

ت) بازرس تضمین کیفیت باید قاب فولادی ساخته و نصب شده را جهت تطابق با جزئیات موجود در مدارک ساخت بازرسی کند. پذیرش یا عدم پذیرش جزئیات اتصالات باید ثبت و مستندسازی گردد.

۵-۶-۳-۴-۱۰ ارزیابی و تعیین صلاحیت پرسنل آزمایش‌های غیر مخرب

الف) ارزیابی پرسنل مسئول انجام آزمایش‌های غیر مخرب، به غیر از آزمایش‌های عینی، باید منطبق بر مفاد آیین نامه ملی باشد. در نبود آیین نامه‌های ملی، می‌توان از آیین نامه‌های بین المللی معتبر استفاده نمود.[۶]

ب) اشخاصی مجاز به انجام آزمایش‌های غیر مخرب هستند که توسط یک موسسه معتبر ایرانی یا دارای نمایندگی در ایران، در پایه دو صلاحیت آزمون‌های غیر مخرب، ارزیابی و تعیین صلاحیت شده باشند. اشخاصی که در پایه یک ارزیابی شده باشند، فقط می‌توانند زیر نظر یک کارشناس پایه دو به آزمایش بپردازند. در موسسه مورداشاره، ارزیابی افراد در پایه یک و دو باید توسط فردی از پایه سه انجام شود. افراد پایه سه باید تحت نظر انجمن آزمایش‌های غیر مخرب ارزیابی شوند یا دارای تحصیلات عالیه در این زمینه باشند.

۴-۴-۱۰ اتصال با جوش

برای برقراری اتصالات جوشی رعایت مشخصات مندرج در آیین نامه جوشکاری ساختمانی ایران[۷] لازم است. علاوه بر مفاد آیین نامه مورداشاره، رعایت الزامات بندهای زیر ضروری است.

۱-۴-۴-۱۰ کنترل کیفیت و تضمین کیفیت جوش

رئوس برنامه‌های مربوط به کنترل و بازرسی جوشکاری سازه‌های فولادی را می‌توان در قالب پنج مورد زیر بیان نمود:

1- جوشکاران (Personnel)

۲- فرایند جوشکاری (Process)

۳- آماده سازی درز جوش (Preparation)

۴- دستورالعمل جوشکاری (Procedure)

۵- بازرسی و تأیید (Prove)

فعالیت‌های بازرسی جوش شامل کنترل کیفیت و تضمین کیفیت در سه مرحله قبل، حین و پس از جوشکاری انجام می‌شود که این سه مرحله در جداول ۱۰-۴-۱ تا ۱۰-۴-۳ ارائه شده است.

فعالیت‌هایی که باید توسط هر دو بخش کنترل کیفیت و تضمین کیفیت انجام پذیرد، می‌تواند به صورت همزمان با هماهنگی بین طرفین توسط یک شخص حقیقی یا حقوقی ثالث ذیصلاح انجام پذیرد. در این جداول فعالیت‌های بازرسی مشمول یکی از دو حالت زیر است:

• مشاهده (O): بازرس مربوطه باید این موارد را مشاهده و بررسی نماید. این بررسی و مشاهده شامل تمامی موارد نشده و می‌تواند به صورت غیر منظم انجام شود. به هر حال تعداد بازبینی‌ها، رافع مسئولیت QC و QA نیست. در این حالت ادامه ساخت موکول به انجام

بازرسی نیست.

• انجام (P): این فعالیت‌ها باید برای هر مورد انجام پذیرد و انجام مرحله بعدی منوط به صدور تأییدیه مرحله قبل می‌شود.

جدول ۱۰-۴-۱: بازرسی قبل از جوشکاری

*برگزاری دوره‌های آموزشی جوشکاران و صدور گواهینامه‌های صلاحیت به آنها توسط مراکز ذیصلاح انجام گرفته باشد.

جدول ۱۰-۴-۲: بازرسی حین جوشکاری

شکل ۱۰-۴-۱: چهار وضعیت اصلی جوشکاری برای جوشکاری با جوش گوشه

جدول ۱۰-۴-۳: بازرسی پس از جوشکاری

 * هنگام جوشکاری ورق‌های مضاعف، ورق‌های پیوستگی و سخت کننده‌ها، بازرسی چشمی برای کشف ترک در ناحيه k ورق جان تا فاصله 75 میلی متر بالا و پایین جوش انجام شود. ناحية k مطابق شکل ۱۰-۴-۲، به حدفاصل نقطه شروع گردی ریشه اتصال بال به جان تا 38 میلی متر بعد از آن اطلاق می‌شود.

شکل ۱۰-۴-۲: ناحية k

۲-۴-۴-۱۰ آزمایش‌های غیر مخرب جوش

آزمایش فراصوت (UT)، آزمایش ذرات مغناطیسی (MT)، آزمایش مواد نافذ (PT) و آزمایش پرتونگاری (RT) در صورت نیاز باید منطبق با ضوابط آیین نامه جوشکاری ساختمانی ایران به وسیله واحد تضمین کیفیت انجام شود. در جدول ۱۰-۴-۴ میزان آزمایش‌های غیر مخرب جوش ارائه شده است. نتیجه تمام این آزمایش‌ها باید در پرونده‌های مخصوص ثبت شده و با تفسیر در اختیار ناظر کارفرما قرار گیرند. تفسير ناظر از نتایج آزمایش قطعی تلقی می‌گردد.

جدول ۱۰-۴-۴: میزان آزمایش‌های غیر مخرب جوش هنگام تولید و نصب

الزامات تکمیلی جدول ۱۰-۴-۴ به شرح زیر است:

1) ورق‌های با ضخامت کمتر یا مساوی 8 میلی متر نیاز به آزمایش پرتونگاری (RT) یا فراصوت (UT) ندارند.

۲) ساختمان‌های گروه ۳ دارای ۷ طبقه یا بیشتر روی سطح زمین، مطابق گروههای ۱ و ۲ ارزیابی می‌شوند.

۱-۲-۴-۴-۱۰ نرخ مردودی آزمایش پرتونگاری یا فراصوت[۸]

نرخ مردودی آزمایش پرتونگاری یا فراصوت از تقسیم تعداد جوشهای معیوب به جوش‌های کامل به دست می‌آید. جوش‌هایی که دارای ناپیوستگی در حد قابل قبول هستند، در هنگام تعیین نرخ مردودی نباید جزو جوش‌های معیوب حساب شوند. برای ارزیابی نرخ مردودی جوش‌های پیوسته با طول بیش از یک متر و گلوی مؤثر جوش حداکثر ۲۵ میلی متر، هر ۳۰۰ میلی متر به عنوان یک جوش در نظر گرفته می‌شود. برای ارزیابی نرخ مردودی جوش‌های پیوسته با طول بیش از یک متر طول و گلوی مؤثر بیش از ۲۵ میلی متر، هر ۱۵۰ میلی متر به عنوان یک جوش در نظر گرفته می‌شود.

۲-۲-۴-۴-۱۰ کاهش تعداد آزمایش پرتونگاری یا فراصوت

در پروژه‌هایی که تعداد حداکثر ۴۰ جوش داشته باشند، نباید هیچ کاهشی در میزان آزمایش‌های پرتونگاری یا فراصوت صورت گیرد. در حالتی که در ابتدا مقرر شده باشد که ۱۰۰ درصد جوشها تحت آزمایش پرتونگاری با فراصوت قرار گیرند، برای یک جوشکار مشخص می‌توان این میزان را تا ۲۵ درصد کاهش داد، مشروط بر آنکه نرخ مردودی جوش‌های اجرا شده توسط آن جوشکار حداکثر ۵ درصد باشد. در هر پروژه باید به تعداد حداقل ۴۰ جوش کامل اجرا شده باشد تا این ارزیابی برای کاهش تعداد آزمایش‌ها صورت گیرد.

۳-۲-۴-۴-۱۰ افزایش تعداد آزمایش پرتونگاری یا فراصوت

در حالتی که از ابتدا مقرر شده باشد که ۱۰ درصد از جوشها تحت آزمایش پرتونگاری یا فراصوت قرار گیرند، درصورتی که نرخ مردودی جوش‌های اجرا شده توسط یک جوشکار مشخص بیش از ۵ درصد باشد، این میزان باید به ۱۰۰ درصد افزایش یابد. باید تعداد حداقل ۲۰ جوش کامل قبل از اعمال این افزایش‌ها اجرا شده باشد. اگر نرخ مردودی برای جوش‌های اجرا شده توسط جوشکاری برای تعداد حداقل ۴۰ جوش کامل به ۵ درصد یا کمتر کاهش یابد، میزان آزمایش‌های پرتونگاری یا فراصوت را مجدداً می‌توان به ۱۰ درصد کاهش داد.

۴-۲-۴-۴-۱۰ مستندسازی

تمام آزمایش‌های غیر مخرب اجراشده باید مستندسازی شوند. برای کارگاه ساخت، گزارش آزمایش غیر مخرب (NDT) باید جوش آزمایش شده را با اسم قطعه و موقعیت جوش معرفی کند. برای محل نصب گزارش آزمایش باید جوش آزمایش شده را بر حسب موقعیت آن در سازه، اسم قطعه و موقعیت جوش معرفی کند. اگر جوشی براساس آزمایش غیر مخرب مردود شده باشد، گزارش آزمایش غير مخرب باید موقعیت عیب و علت مردودی را بیان کند.

۳-۴-۴-۱۰ ضوابط اجرایی

۱-۳-۴-۴-۱۰ شرایط غیرمجاز جوشکاری

جوشکاری در شرایط زیر مجاز نیست:

الف) زمانی که دمای محیط کار کمتر از ۱۰- درجه سلسیوس است.

ب) زمانی که دمای فلز پایه کمتر از مقادیر ذکر شده در جدول ۱۰-۴-۵ است

پ) زمانی که سطح کار مرطوب یا در معرض بارش باران و برف است.

ت) زمانی که محل جوشکاری در معرض وزش باد با سرعت بیش از ۱۰ کیلومتر بر ساعت است.

ث) زمانی که پرسنل جوشکاری تحت شرایط غیر ایمن و نامتعادل هستند.

۲-۳-۴-۴-۱۰ آماده سازی فلز پایه

سطحی که فلز جوش روی آن رسوب می‌کند، باید صاف، یکنواخت و عاری از هرگونه پوسته، ترک، زائده و هرگونه ناپیوستگی که اثر سوء بر کیفیت یا مقاومت جوش می‌گذارد، باشد. سطوحی که باید جوش شوند و سطوح مجاور نوار جوش، باید عاری از هرگونه فلس ضخیم یا شل، گل جوشکاری، رنگ، زنگ، رطوبت، چربی و سایر مواد که از اجرای صحیح و کامل جوش جلوگیری کرده و باعث بخارهای مضر می‌گردد، باشند. فلسی که با برس سیمی نیز زدوده نمی‌شود، پوشش خاص نازک ضدزنگ تا ۳۰ میکرون و مواد ضد پاشیدگی جوش می‌توانند در جای خود باقی بمانند. در اعضای سازه‌ای که تحت بار دینامیکی قرار دارند، فلس موجود در ناحیه نوار جوش که با جوش قوسی زیر پودری یا جوش قوسی با الکترود روکش دار کم هیدروژن انجام می‌شود، باید برداشته شود. زخم‌ها و گود افتادگی‌های اتفاقی و پراکنده را می‌توان با اجازه بازرس، با جوش تعمیر نمود.

مراحل تعمیر باید به شرح زیر باشد:

۱- آماده سازی منطقه تعمیر به طور مناسب

۲- جوشکاری با استفاده از الکترود کم هیدروژن

٣- سنگ زدن محل تعمیر به طوری که سطح آن صاف شده و هم تراز با سطوح مجاور گردد.

۳-۳-۴-۴-۱۰ خال جوش‌ها

به استثنای موارد ذکر شده در زیر، خال جوشها باید با همان ضوابط کیفیتی جوش اصلی اجرا شوند:

۱- برای خال جوش‌هایی که در نوار جوش اصلی ذوب می‌شوند، پیش گرمایش اجباری نیست.

٢- ناپیوستگی‌ها نظیر؛ بریدگی لبه جوش، چاله انتهای جوش و تخلخل، لازم نیست قبل از نوار جوش نهایی، تعمیر گردند.

خال جوش‌هایی که جزئی از جوش اصلی هستند، باید با الکترودی که شرایط جوش اصلی را تأمین می‌نماید، جوش گردند. خال جوش‌های چند عبوره باید دارای انتهای پله‌ای باشند. به استثنای سازه‌های تحت بار استاتیکی، خال جوش‌هایی که جزئی از جوش اصلی نیستند، باید برداشته شوند. در در سازه‌های تحت بار استاتیکی نیازی به حذف خال جوشها نیست، مگر اینکه بازرس این کار را الزام نماید.

۴-۳-۴-۴-۱۰ تعمیر

برای برداشتن مصالح اضافی جوش یا قسمتی از مصالح پایه می‌توان از تراشکاری، سنگ زنی، لبه زنی یا شیارزنی استفاده نمود. اعمال مذکور نباید باعث کاهش ضخامت در فلز یا جوش مجاور شوند. در فولادهای اصلاح شده شیار زنی توسط برش هواگاز مجاز نیست. در هنگام برداشتن جوش‌های مردود (غیرقابل پذیرش)، مقادیر برداشته شده از فلز پایه باید در حداقل ممکن حفظ گردد. قبل از جوشکاری محل تعمیری، باید سطح شیار ایجادشده کاملاً پاک شود. در جوشکاری تعمیری، کلیه کاهش ضخامت‌های ایجادشده در محل سنگ زده شده، باید کاملاً پر شوند. سازنده می‌تواند جوش مردود را تعمیر نماید یا تمام آن را برداشته و مجدداً به طور کامل جوش دهد، مگر اینکه در مشخصات خصوصی کار به نحو دیگری مشخص شده باشد. معیار پذیرش جوش تعمیر شده، مطابق جوش‌های اصلی بوده و با همان روش باید مورد آزمایش قرار گیرد. اگر سازنده تصمیم به تعمیر جوش بگیرد، روش کار به شرح زیر است:

الف) لوچه (بیرون زدگی)، تحدب بیش از حد: مصالح جوش اضافی باید به روش مناسبی برداشته شود.

ب) تقعر بیش از حد حوضچه انتهایی، کمبود در اندازه جوش، بریدگی پای جوش: سطح جوش باید آماده سازی شده و سپس با انجام عبورهای متوالی، کمبود ضخامتها جبران شود.

ب) امتزاج ناقص، تخلخل بیش از حد، نفوذ گل: مناطق مشکوک باید برداشته شده و جوش گردد.

ت) ترک در جوش یا فلز پایه: در این حالت عمق نفوذ ترک باید به کمک آزمایش‌های مناسب (ذرات مغناطیسی، رنگ نافذ، فراصوت و سایر روشهای مؤثر) تعيين شده و تا ۵۰ میلی متر فراتر از ریشه ترک، مصالح باید کاملاً برداشته شده و مجدداً با جوش پر شود.

۵-۳-۴-۴-۱۰ پرکردن سوراخ‌های اضافی با جوش

بر حسب مورد و طبق نظر مهندس طراح، سوراخ‌های اشتباه ایجادشده توسط منگنه کردن و مته را می‌توان به صورت باز رها نمود یا آنها را توسط پیچ یا جوش پر کرد. در صورت تصمیم به پر کردن سوراخهای اشتباه با جوش، باید موارد زیر مراعات گردد:

(۱) درصورتی که فلز پایه تحت تنش‌های کششی دینامیکی قرار نداشته باشد، آن‌ها را می‌توان با جوش پر نمود، مشروط بر اینکه سازنده برای اجرای جوش از مشخصات فنی مربوط به تعمیرات جوش تبعیت نماید. سلامت جوش باید به کمک یکی از روش‌های غیر مخرب، به تأييد برسد. معیارهای پذیرش چنین جوشی در حد جوش‌های شیاری است.

(۲) درصورتی که فلز پایه تحت تنش‌های کششی دینامیکی قرار داشته باشد، می‌توان سوراخ را توسط جوش پر نمود، مشروط بر اینکه اولاً نماینده کارفرما تعمیر با جوش و دستور العمل  جوشکاری را تأیید کرده باشد، ثانیاً سلامت جوش با استفاده از روش‌های غیر مخرب و در رده پذیرش جوش‌های شیاری کششی به تأیید برسد.

۶-۳-۴-۴-۱۰ پیش گرمایش و حرارت عبورهای میانی

به منظور جلوگیری از وقوع ترک، مقدار پیش گرمایش و حرارت عبورهای میانی باید کافی باشد. حداقل دماهای مقررشده در جدول ۱۰-۴-۵ در اکثر حالات برای جلوگیری از وقوع ترک کافی هستند. ليكن در وضعیت‌هایی شامل گیرداری زیاد، هیدروژن زیاد، حرارت القایی جوشکاری کم و قرار گرفتن ترکیبات فولاد در شرایط حداکثری مشخصات فنی، لازم است دمای پیش گرمایش افزایش یابد و بالعکس در شرایط معکوس حالات فوق، می‌توان دمای پیش گرمایش را کاهش داد.

جدول ۱۰-۴-۵: حداقل پیش گرمایش و درجه حرارت عبورهای میانی

۱- در جوشکاری ورق‌ها با ضخامت بزرگتر از ۲۵ میلی متر که تحت بارهای دینامیکی قرار دارند، فقط باید از الکترودهای کم هیدروژن استفاده نمود.

۲- هرقدر گیرداری قطعه مورد جوش بیشتر باشد، دمای پیش گرمایش باید افزایش یابد.

٣- دمای پیش گرمایش لازم نیست از ۲۳۰ درجه سلسیوس بیشتر باشد.

7-3-4-4-10 دستورالعمل رویه جوشکاری (WPS)

دستورالعمل رویه جوشکاری باید حاوی کلیه اطلاعات لازم جهت آماده سازی درز جوش، روش جوشکاری و سایر ویژگی‌های مؤثر در مشخصات جوش باشد. دستورالعمل جوشکاری باید طبق فرم استاندارد آن تهیه و به تأیید نماینده کارفرما برسد.

۱-۷-۳-۴-۴-۱۰ دستورالعمل جوشکاری پیش تأییدشده

دستورالعمل‌های جوشکاری که از همه لحاظ منطبق بر ضوابط آیین نامه جوشکاری ایران (نشریه ۲۲۸) باشند، می‌توانند به عنوان پیش تأییدشده فرض شوند. این جوش‌ها را می‌توان از آزمایش‌های ارزیابی معاف کرد. در هر حالت مشخصات فنی خصوصی به منظور حصول اطمینان از سلامت و کیفیت جوش، می‌تواند آزمایش ارزیابی دستورالعمل جوشکاری را الزام نماید.

۲-۷-۳-۴-۴-۱۰ متغیرهای پایه در دستورالعمل جوشکاری پیش تأییدشده

دستورالعمل جوشکاری پیش تأییدشده باید توسط سازنده به صورت کتبی تهیه شده و برای مراجعه در دسترس باشند. دستورالعمل‌های جوشکاری پیش تأیید شده می‌تواند مطابق فرمت آیین نامه جوشکاری تهیه گردد، لیکن درج اطلاعات زیر در آن الزامی است:

۱- شدت جریان (آمپراژ)

۲- اختلاف پتانسیل (ولتاژ)

۳- سرعت حرکت الکترود

۴- دبی گاز محافظ

۵- نوع الکترود

۶- دمای پیش گرمایش

۷- وضعیت جوشکاری

۸- نوع بازرسی

تغییر در هر یک از پارامترهای فوق باید با تأیید نماینده کارفرما امکان پذیر بوده و در صورت تغییر، نیاز به تدوین دستورالعمل جوشکاری جدید است. همچنین می‌توان از ترکیبی از دستورالعمل‌های پیش تأییدشده و نشده در کار استفاده نمود، مشروط بر اینکه محدودیت‌های اساسی هر دو دستورالعمل موردتوجه قرار گیرد.

۵-۴-۱۰ اتصال با پیچ

شکل ۱۰-۴-۳ اجزای مختلف مجموعه پیچ و مهره را نشان می‌دهد. طول گیر پیچ، فاصله خالص مابین واشر کلگی پیچ (در صورت وجود) تا واشر مهره (در صورت وجود) است که شامل ضخامت کلیه قطعات اتصال می‌گردد.

شکل ۱۰-۴-۳: اجزای مختلف پیچ و مهره

در اتصالات پیچی الزامات زیر باید رعایت شوند:

الف) مجموعه پیچ و مهره و واشر از لحاظ خصوصیات هندسی، مکانیکی، شیمیایی و آزمایشهای ضروری باید به نحو مناسبی انتخاب شود.

ب) در یک سازه ترجیحاً از کاربرد پیچ‌های با رده‌های مقاومتی مختلف پرهیز شود. طول پیچ باید به اندازه‌ای باشد که پس از محکم کردن آن، حداقل یک دندانه کامل پیچ از هر طرف مهره بیرون بماند.

پ) در اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی با استفاده از پیچ‌های با تنش تسلیم ۹۰۰ مگاپاسکال، درصورتی که مصالح فولادی اعضای متصل شونده دارای حد تسلیم کمتر از ۲۸۰ مگاپاسکال باشند، استفاده از واشر سخت تخت در زیر مهره و كله پیچ الزامی است.

ت) اگر اعضای متصل شونده دارای پوشش حفاظتی در سطوح خارجی باشند، لازم است به منظور جلوگیری از آسیب چرخش روی پوشش، از واشر زیر مهره و واشر زیر کلگی پیچ استفاده شود.

ث) درصورتی که پیچ در سوراخ لوبیایی یا سوراخ بزرگ شده نصب می‌شود، لازم است از واشر مناسب زیر کلگی پیچ و مهره استفاده شود.

ج) در صورتی که سطح فولاد مماس با كله پیچ یا مهره دارای زاویه‌ای بیش از ۳ درجه نسبت به صفحه عمود بر محور پیچ باشد، باید از واشر سخت گوه‌ای در زیر پیچ یا مهره استفاده شود.

ج) هیچ نوع مصالح قابل تراکم مانند واشرهای لاستیکی یا فنری یا مواد عایق بندی نباید در لایه‌های اتصال وجود داشته باشد.

ح) تمامی سطوح تماس اتصال باید از هر گونه مواد خارجی یا آلودگی و فلس به جز فلسهای محکم طبیعی فولاد، پاک باشند.

خ) در اتصالات اتکایی، وجود پوشش محافظ زنگ زدگی با هر ترکیب شیمیایی در سطوح تماس مجاور سوراخ پیچ مجاز است

د) سطوح تماس مجاور سوراخ پیچ در اتصالات لغزش بحرانی باید شرایط زیر را برآورده کنند:

۱- در اتصالات بدون پوشش ویژه[۹]، باید هر گونه پوشش با آلودگی سطحی در محدوده‌ای و نزدیک‌تر از یک قطر پیچ و حداقل ۲۵ میلی متر از لبه سوراخ پاک شود.

۲- در اتصالات دارای پوشش تأییدشده، باید سطوح مجاور اتصال به وسیله ماسه پاشی یا ساچمه زنی آماده سازی شده و با پوشش تأیید شده که حداقل ضریب اصطکاک ۰.۳۳ را تأمین نماید، پوشیده شود.

٣- سطوح گالوانیزه شده مجاز بوده و قبل از نصب باید توسط برس دستی خش دار شوند.

۱-۵-۴-۱۰ انواع پیچ

الف) پیج های معمولی

پیچ‌های معمولی که از آنها فقط در اتصالات اتکایی (غیر پیش تنیده) استفاده می‌گردد، از فولاد با تنش کششی نهایی (F_u) از ۴۰۰ تا ۶۰۰ مگاپاسکال ساخته می‌شوند و قابل پیش تنیدگی نیستند.

ب) پیج های پرمقاومت

پیچ‌های پرمقاومت که در سازه‌های فولادی از آنها در اتصالات اتکایی، پیش تنیده و لغزش بحرانی استفاده می‌شود، از فولادهای پرمقاومت با تنش کششی نهایی 800 تا 1200 مگاپاسکال ساخته می‌شوند. برای استفاده در اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی، مطابق استاندارد EN 14399 این نوع پیچها در دو دسته HR و HV تولید می‌شوند. دسته HR شامل مجموعه پیچ و مهره 8.8، 10.9 و 12.9  بوده و منطبق بر استاندارد EN 14399-3 هستند. دسته HV شامل مجموعه پیچ و مهره 10.9 , 12.9 بوده و منطبق بر استاندارد 14399-4 EN هستند. مطابق استاندارد ASTM F3125 این پیچها شامل رده‌های A325 و A490 می‌شوند.

در هر حال در اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی فقط از پیچهای پرمقاومتی می‌توان استفاده کرد که دارای قابلیت پیش تنیدگی باشند.

پ) میل مهارها

مشخصات مکانیکی میل مهارها باید منطبق بر استاندارد ISO 898-1 باشد یا از فولاد گرم نوردشده مطابق استاندارد EN 10025-2 تا EN 10025-4 استفاده شود. استفاده از میلگردهای ساده و آج دار ساختمانی با کرنش نهایی حداقل 12 درصد و با طول نشانه 10 برابر قطر میلگرد نیز در صورتی که در مدارک طرح مشخص شده باشد، مجاز است. در این صورت فولاد مصرفی باید مطابق استاندارد ملی 3132 یا استاندارد EN 10080 بوده و رده آن مشخص شده باشد. همچنین می‌توان از ردههای مختلف استاندارد ASTMF1554 نیز استفاده نمود.

در مواردی که میل مهارها از میلگردهای آجدار ساخته می‌شوند، در تعیین مقاومتهای اسمی، سطح مقطع اسمی ناحیه تراشکاری شده میلگرد آج دار (که عموماً کوچک‌تر از قطر زمینه میلگرد است)، ملاک محاسبه خواهد بود.

۲-۵-۴-۱۰ آزمایش‌های پیج، مهره و واشر

ویژگی انواع پیچ و مهره باید با استاندارد ملی ایران شماره 2874 یا استاندارد ISO 898 مطابقت داشته باشد. پیچ‌ها و مهره‌ها منطبق بر استانداردهای جدول ۱۰-۱-۵ یا مندرج در پیوست ۱، قابل استفاده تحت مفاد این مبحث هستند.

لیست آزمایشهای پیچ، مهره و واشر براساس استاندارد ISO 898 مطابق جدول ۱۰-۴-۶ است که باید توسط آزمایشگاه ذیصلاح و با توجه به شرایط استاندارد انجام پذیرد. در صورت استفاده از پیچ و مهره‌های با رده ASTM باید مطابق دستورالعمل‌های مربوطه در آن استاندارد انجام پذیرد.

جدول ۱۰-۴-۶: آزمایش‌های موردنیاز پیچ و مهره و واشر مطابق ISO 898

(الف) پیچ‌ها

(ب) مهره‌ها

(پ) واشرها

تعداد نمونه‌های لازم برای انجام بازرسی و آزمایش‌های پیچ‌ها، برحسب تعداد پیچ‌های مورد ارزیابی مشابه که از یک منبع تأمین شده‌اند، مطابق جدول ۱۰-۴-۷ است. در مواردی که تعداد پیچ و مهره مورد ارزیابی زیاد باشد و درنتیجه هزینه آزمایش‌ها زیاد شود، می‌توان از استاندارد مربوط به نمونه برداری پیچ و مهره  ISO 2859-1 استفاده نمود. ارائه گواهی انطباق توسط سازنده معتبر به معنی انجام آزمایش‌های ارزیابی به تعداد کافی در کارخانه و موجود بودن استاد آن جهت بررسی بوده و استفاده کننده را از انجام آزمون‌های کامل جدول ۱۰-۴-۶ معاف می‌سازد.

جدول ۱۰-۴-۷: حداقل تعداد پیج جهت بازرسی

۳-۵-۴-۱۰ مشخصات مصالح پیچ و مهره و پوشش آنها

انتخاب مصالح جهت ساخت پیچ و مهره و واشر باید به نحوی انجام شود که در نهایت مشخصات شیمیایی و مکانیکی موردنیاز در استانداردهای مربوطه برآورده شود.

فرآیند تولید پیچ و مهره از رده 10.9 باید به نحوی تحت کنترل باشد که احتمال تردی هیدروژنی به خصوص در اثر فرآیند پوشش ضدزنگ به حداقل برسد. رزوه پیچ رده 10.9 باید به روش نورد انجام شود. پوشش همه اجزای پیچ و مهره باید سازگار باشد و باید مقاومت در برابر خوردگی مشابه داشته باشند. در صورتی که لازم باشد از پیچ و مهره با پوشش گالوانیزه گرم استفاده شود، باید الزامات استاندارد ISO 10684 رعایت گردد. گالوانیزه گرم پیچ و مهره‌ها باید تحت کنترل تولید کننده پیچ و مهره باشد. استفاده از پوشش گالوانیزه گرم برای پیچ‌های با رده 10.9 و بالاتر توصیه نمی‌شود.

۴-۵-۴-۱۰ نیروی پیش تنیدگی پیج ها در اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی

در اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی، لازم است از پیچ‌های پرمقاومت و دارای قابلیت پیش تنیدگی استفاده شود و در پیچها حداقل نیروی پیش تنیدگی ایجاد گردد. حداقل نیروی پیش تنیدگی حدود ۷۰ درصد حداقل مقاومت کششی نهایی پیچ در سطح مؤثر پیچ[۱۰] در نظر گرفته می‌شود.[۱۱] در جدول ۱۰-۴-۸- الف و ب مقادیر بار گواه[۱۲]، نیروی پیش تنیدگی و حداقل بار کششی پیچهای پر مقاومت رایج ASTM و ISO ارائه شده است.

جدول ۱۰-۴-۸- الف: حداقل نیروی پیش تنیدگی و بار گواه در پیچ‌های پرمقاومت طبق استاندارد ASTM

جدول ۱۰-۴-۸-ب: حداقل نیروی پیش تنیدگی و بار گواه در پیچ‌های پرمقاومت طبق استاندارد ISO

۵-۵-۴-۱۰ روش تعیین لنگر پیچشی متناظر با نیروی پیش تنیدگی

در عمل نیروی پیش تنیدگی پیچ‌های پیش تنیده، با مقدار لنگر پیچشی اعمال شده توسط آچارهای مدرج که اصطلاحاً ترک متر نامیده می‌شوند، اندازه گیری و کنترل می‌گردند. لنگر پیچشی (M_t) متناظر با نیروی پیش تنیدگی (T_b) را می‌توان به طور تقریبی از رابطه زیر تعیین نمود:

که در آن:

T_b= نیروی پیش تنیدگی لازم مطابق جدول‌های ۱۰-۴-۸ الف وب

d_b– قطر اسمی پیچ

K= ضريب مهره (بی بعد). ضريب مهره باید توسط سازنده مطابق استاندارد اندازه گیری شده و در گواهینامه پیچ و مهره ارائه گردد. اعداد مندرج در جدول ۱۰-۴-۹ می‌توانند به عنوان راهنمای حدودی مورد استفاده قرار گیرند.

لنگر پیچشی متناظر با نیروی پیش تنیدگی به عنوان لنگر بازرسی هر قطر و نوع پیچ باید به صورت ادواری (یک یا چندروزه) در شرایط کارگاهی با دستگاه مخصوص اندازه گیری شود و سپس ترک متر براساس آن لنگر کالیبره شود.

جدول ۱۰-۴-۹: ضریب مهره

۶-۵-۴-۱۰ بستن و محکم کردن پیج ها در اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی

محکم کردن پیچ‌های هر اتصال در دو مرحله انجام می‌گیرد. در مرحله اول پیچ‌ها تا حد سفتی کامل محکم می‌شوند، تا اطمینان حاصل شود که سطوح تماس کاملاً به هم چسبیده‌اند. در مرحله دوم، با چرخاندن اضافی مهره، پیچ‌ها پیش تنیده می‌گردند. در هر یک از مراحل محکم کردن پیچها، باید از قسمتی که اتصال صلب‌تر است و صفحات تغییر شکل کمتری می‌دهند، شروع به بستن پیچ‌ها کرد. در وصله‌ها، قسمت صلب اتصال، وسط ورق وصله است. بعد از محکم کردن پیچ‌های وسط با حفظ تقارن و ترتیب، پیچهای کناری تا لبه آزاد ورق اتصال محکم می‌شوند. سپس می‌توان به پیچهای وسط پرداخت تا اطمینان حاصل شود سفت کردن پیچهای کناری، آن‌ها را از حالت کاملاً سفت خارج نکرده است. در تمام مراحل محکم کردن پیچها باید دقت کرد از چرخیدن پیچ و مهره با هم جلوگیری به عمل آید.

در پیچ سفتی کامل[۱۳] را به حالتی می گویند که کارگر ماهر با آچار معمولی بدون آنکه با وزن خود به دسته آچار نیرو وارد کند، با به کارگیری آخرین توان خود نتواند پیچ را از آن محکم‌تر نماید. برای پیش تنیده کردن چنین پیچی باید کله پیچ یا مهره آن را به اندازه مقداری که در جدول ۱۰-۴-۱۰ مشخص شده اضافه چرخاند. این چرخش اضافی را می‌توان به کمک آچار دسته بلند، یا با آچار معمولی با استفاده از دو کارگر یا به وسیله آچار بادی تأمین نمود. حصول پیش تنیدگی باید توسط آچار مدرج مطابق بند ۱۰-۴-۵-۷ تأیید گردد.

جدول ۱۰-۴-۱۰: چرخش اضافی لازم برای پیش تنیده کردن پیچ‌های کاملاً سفت (d_b قطر اسمی پیچ است)

طول پیچ (L)	دو سطح اتصال عمود بر محور پیچ	یک سطح اتصال عمود بر محور پیچ و سطح دیگر شیب دار با شیب کمتر از ۱:۲۰	دو سطح اتصال شیب دار با شیب کمتر از ۱:۲۰ نسبت به محور پیچ
L≤4db	دور	دور	دور
4db<L≤8db	دور	دور	دور
8db<L≤12db	دور	دور	۱ دور

اگر برای چرخاندن پیچها از آچارهای بادی استفاده شود، فشار باد را باید طوری تنظیم کرد که در یک مرحله، مهره‌ها را بدون چرخیدن پیچ تا مرحله سفتی اولیه برساند و در مرحله بعد با ازدیاد فشار باد یا با دست به روشی که در بالا گفته شد، پیچ‌ها را پیش تنیده کرد. تنظیم باد کمپرسور متضمن استفاده از آچار مدرج کالیبره شده و انجام آزمون و خطاهای متوالی است و باید در آن دقت کامل به عمل آید.

۷-۵-۴-۱۰ روش‌های کنترل پیش تنیدگی

سازنده موظف است کنترل کیفیت دقیقی بر عملیات بستن پیچ‌ها و مهره‌ها و نیز پیش تنیده کردن پیچ‌ها در کارگاه نصب اعمال داشته و گزارش‌های مربوط به این کنترل‌ها را جهت بررسی و تأييد نماینده کارفرما ارائه نماید. نماینده کارفرما می‌تواند به طور مستقل یا از طریق آزمایشگاه با صلاحیت، پیش تنیدگی پیچها را کنترل نماید. تصمیم نماینده کارفرما در مورد کفایت پیش تنیدگی پیچها قطعی خواهد بود.

برای پیچهای پرمقاومت به کار گرفته شده در اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی، نیروی پیش تنیدگی لازم برای سفت کردن پیچها باید مطابق مقادیر جدولهای ۱۰-۴-۸ الف و ب انتخاب شود. پیش تنیدگی می‌تواند به یکی از روش‌های زیر انجام شود:

الف) چرخاندن اضافی مهره‌ها

پیچ‌هایی که به وسيله چرخاندن اضافی مهره پیش تنیده می‌شوند، بعد از آنکه پیچ‌ها کاملاً سفت شدند، مطابق شکل ۱۰-۴-۴ نقطه‌ای از پیچ و مهره را که روبه روی هم قرار دارند، نشانه گذاری کرده سپس کنترل می‌گردد که چرخش اضافی مطابق جدول ۱۰-۴-۱۰ به میزان کافی انجام شده باشد. برای کنترل پیش تنیدگی پیچها باید از آچار مدرج مناسب که قبلاً مطابق بند ۱۰-۴-۵-۵ کالیبره شده است، استفاده شود.

شکل ۱۰-۴-۴: دستورالعمل چرخش مهره

ب) آچار مدرج

برای پیش تنیده کردن پیچ‌ها می‌توان از آچار مدرج کالیبره شده مطابق بند ۱۰-۴-۵-۵ استفاده نمود. در این حالت باید از واشر در زیر پیچ و مهره تحت چرخش استفاده شود.

پ) پیچ‌های کشش – کنترل (TC Bolt)

پیچ‌هایی هستند که با رسیدن به نیروی پیش تنیدگی، قطعه شاخص متصل به انتهای بدنه توسط آچار مخصوص به صورت پیچشی کنده می‌شود. در این روش باید اطمینان حاصل شود که نیروی کششی در لحظه کنده شدن قطعه مورداشاره، همان مقدار نیروی پیش تنیدگی پیچ بر اساس جداول ۱۰-۴-۸  (الف یاب) یا بیشتر از آن است. ترتیب محکم کردن این پیچ نیز باید به صورت متقارن از بخش‌های صلب اتصال شروع شود و باید به گونه‌ای انجام شود که میزان کاهش در نیروی پیش تنیدگی پیچ‌های سفت شده به حداقل برسد. ضوابط مربوط به نگهداری، انبارداری و تمیزکاری مطابق مشخصات فنی کارخانه تولید کننده پیچ و مهره در نظر گرفته شود و در صورت از بین رفتن و آلوده شدن پوشش، برای پوشش مجدد و تنظیم نیروی پیش تنیدگی به کارخانه ارسال شود.

در شکل ۱۰-۴-۵ جزئیات پیچهای کشش- کنترل در سه مرحله، قبل از بستن پیچ، حین بستن پیچ و بعد از بستن پیچ نشان داده شده است.

شکل ۱۰-۴-۵: پیج کشش-کنترل (TC Bolt)

ت) واشرهای نمایانگر پیش تنیدگی (DTI)[۱۴]

واشرهای ویژه‌ای تحت عنوان واشرهای نمایانگر پیش تنیدگی هستند که در زیر کلگی پیچ یا مهره استفاده می‌شوند و تخت شدن برآمدگی‌های واشر تا حد معینی نشان دهنده رسیدن نیروی کششی محوری پیچ به حد موردنظر است. در این روش باید اطمینان حاصل شود که نیروی متناظر با تخت شدن برجستگی‌های روی سطح، همان نیروی پیش تنیدگی پیچ براساس جداول ۱۰-۴-۸ (الف یاب) یا بیشتر از آن است. مراحل محکم کردن این پیچها نیز مانند بند (پ) در فوق است.

در شکل ۱۰-۴-۶ محل قرار گرفتن واشر در روش DTI نشان داده شده است. همچنین برای اطمینان از تخت شدن واشرهای DTI، لازم است مطابق شکل ۱۰-۴-۷ از فاصله سنج‌های مخصوص کارخانه تولید کننده این ابزار استفاده شود.

شکل ۱۰-۴-۶: محل قرار گرفتن واشر در روش DTI

شکل ۱۰-۴-۷: فاصله قابل مشاهده در روش DTI پس از پیش تنیده کردن

در اجرای روشهای فوق برای کنترل پیش تنیدگی لازم است قبل از آغاز عملیات پیش تنیدگی، کفایت روش موردنظر و مصالح و ابزار ویژه آن از طریق فرآیندهای واسنجی کشش پیچ مطابق بند 10-4-5-9 توسط بازرسان QC و QA مورد آزمایش و تأييد قرار گیرد.

۸-۵-۴-۱۰ بازرسی اتصالات با پیج های پرمقاومت

وظایف بازرس QC و QA قبل، حین و پس از نصب پیچ و مهره در جداول ۱۰-۴-۱۱، ۱۰-۴-۱۲ و ۱۰-۴-۱۳ ارائه شده است. در این جدولها فعالیت‌های بازرسی مشمول یکی از دو حالت زیر است:

• مشاهده[۱۵] (O): بازرس مربوطه باید این موارد را مشاهده و بررسی نماید. این بررسی و مشاهده شامل تمامی موارد شده و می‌تواند به صورت غیر مستمر انجام شود. به هر حال تعداد بازبینی‌ها رافع مسئولیت QC و QA نیست. در این حالت ادامه ساخت موکول به انجام بازرسی نیست.
• انجام[۱۶] (P): این فعالیتها باید برای هر مورد انجام پذیرد و انجام مرحله بعدی منوط به صدور تأییدیه مرحله قبل می‌شود.

سایر الزامات عبارت‌اند از:

الف) برای اتصالات اتکایی غیر پیش تنیده، ردیف ۶ جدول ۱۰-۴-۱۱ و ردیفهای ۲ و ۳ جدول 10-4-12 ضروری نیست. هم چنین الزامی به حضور بازرس QC و QA حین بستن این نوع پیچها وجود ندارد.

ب) برای اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی، زمانی که نصاب از روش چرخش مهره با علامت گذاری یا پیچ‌های کشش – کنترل و یا واشرهای نمایانگر پیش تنیدگی استفاده می‌کند، کلیه ردیفهای جدول ۱۰-۴-۱۲ باید انجام پذیرد. الزامی به حضور بازرس QC و QA حين بستن این نوع پیچها نیست.

پ) برای اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی، زمانی که نصاب از روش آچار مدرج یا روش چرخش مهره بدون علامت گذاری استفاده می‌کند، کلیه ردیفهای جدول ۱۰-۴-۱۲ باید انجام پذیرد. حضور بازرس QC و QA در حین بستن این نوع پیچها الزامی است.

جدول ۱۰-۴-۱۱: بازرسی قبل از پیچ کاری

جدول ۱۰-۴-۱۲: بازرسی حین پیچ کاری

جدول ۱۰-۴-۱۳: بازرسی پس از پیچ کاری

۹-۵-۴-۱۰ واسنجی کشش

واسنجی کشش، فرآیندی است که میزان پیش تنیدگی پیچ‌ها را به طور مستقیم اندازه گیری و مشخص می‌نماید. در مواردی که پیچهای پیش تنیده به کار می‌روند، جهت اطمینان از روشهای کنترل پیش تنیدگی مطابق بند ۱۰-۴-۵-۷، این فرآیند باید در کارگاه انجام شود. در استفاده از این فرآیند، در کارگاه باید موارد زیر کنترل شوند:

١- بررسی و تأیید مناسب بودن مجموعه پیچ و مهره و اجزای آن برای عملیات پیش تنیدگی

۲- کنترل کفایت پوشش روانکاری پیچ و مهره؛

۳- بررسی و تأیید روش و صحت عملکرد پرسنل پیچکار مشغول در کارگاه نصب.

پیش از نصب، باید حداقل تعداد ۳ نمونه کامل از پیچ و مهره برای هر ترکیبی از قطر، طول، رده و شماره محموله پیچ مورداستفاده در پروژه به منظور تأیید روش‌ها و ضوابط اجرایی کنترل شود. واشرهای مورداستفاده در این مرحله باید منطبق بر واشرهای اصلی مورداستفاده در پروژه باشد.

در صورتی که در این مرحله نتایج مربوط به نیروهای پیش تنیدگی، کمتر از مقدار مشخص شده توسط جداول ۱۰-۴-۸ (الف و ب، حسب مورد) باشد، باید علت آن مشخص و اصلاح گردد.

۱۰-۵-۴-۱۰ اصلاح سوراخ‌ها

برای مونتاژ نهایی قطعات، بعد از آنکه قطعات علامت گذاری شده بر روی خرک چیده شدند و ورق‌های اتصال بر روی سوراخها قرار گرفتند، قطعات به وسیله سنبه‌هایی که از سوراخهای اتصال می‌گذرند، در جای خود ثابت می‌شوند. حداکثر عدم انطباق برابر ۱۵ درصد تعداد سوراخهای یک اتصال است. در چنین حالتی باید این سوراخها را با گذراندن یک پیچ امتحانی پیدا کرده، به وسیله برقوزنی آن‌ها را اصلاح نمود. حداکثر قطر برقوی مصرفی ۳ میلی متر بزرگتر از قطر پیچ است و برقوزنی نباید قطر سوراخ را بیش از ۵ میلی متر افزایش دهد. استفاده از برش شعله برای گشاد کردن سوراخها مجاز نیست.

۱۱-۵-۴-۱۰ استفاده مجدد از پیج های پیش تنیده شده

استفاده مجدد از پیچ‌هایی که تا حد سفتی اولیه محکم شده‌اند، بلامانع است. استفاده مجدد از پیچ‌های پیش تنیده شده و مهره‌های آنها مجاز نیست.

۱۲-۵-۴-۱۰ انبارداری و ذخیره پیچ‌ها

همه وسایل اتصال باید در بسته بندی کارخانه و در ظرف در بسته به خریدار تحویل شود و در محل کارگاه در بسته بندی فوق در برابر گردوغبار، آلودگی و رطوبت نگهداری شوند. فقط پیچ‌هایی که در هر نوبت کاری در سازه نصب می‌شوند، مجاز به خارج شدن از بسته بندی‌های فوق هستند. در صورتی که در انتهای نوبت کاری از وسایل اتصال استفاده نشود، باید مجدداً به بسته بندی‌های حفاظت شده برگردانده شوند. روغن مخصوصی را که در کارخانه روی سطح وسایل اتصال آغشته شده است، نباید پاک نمود. وسایل اتصال موردنظر برای اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی، باید از آلودگی ناشی از محیط کارگاه پاک باشند.

۶-۴-۱۰ انبار کردن، حمل و رفع معایب قطعات ساخته شده

انبار کردن و حمل قطعات فولادی در کارگاه ساخت و محل نصب باید به نحوی صورت گیرد که قطعات تغییر شکل نداده و تنشهای بیش از حد در آنها ایجاد نشود و هیچ آسیبی به آنها وارد نیاید. قطعاتی که به هر علتی تغییر شکل داده یا آسیب دیده‌اند، باید قبل از به کار گیری به نحو رضایت بخشی با تأييد ناظر کارفرما، اصلاح و مرمت گردند. در صورتی که تعمیر قسمتهای معیوب بدون کاهش مقاومت و تغییر مشخصات مندرج در طرح میسر نباشد، باید آن قسمتها تعویض کردند.

در انبار کردن قطعات فولادی، محافظت در مقابل رطوبت باید مورد توجه قرار گیرد. در انبار کردن قطعات، باید زیر قطعات سکوهای مناسبی قرار داد تا قطعه با زمین فاصله داشته باشد. تعداد و فاصله سکوها باید به نحوی انتخاب گردد که قطعات دچار تنش یا تغییر شکل بیش از حد نگردند.

جابجا کردن قطعات باید با در نظر گرفتن ضوابط ایمنی با وسایل مناسب و به نحوی انجام گیرد که تنش‌های اضافی در این قطعات ایجاد نشود. قطعات سنگین با شکل و فرم خاص باید با قلاب نمودن در نقاط مناسب و یا نقاطی که قبلاً تعیین و علامت گذاری شده است، بلند شوند تا هنگام جابه جا کردن و نصب، تنش و تغییر شکل بیش از حد در هیچ قسمتی ایجاد نشده و به اتصالات و سوراخ‌های پیچها نیز آسیبی وارد نگردد.

اقدام‌های پیشگیرانه تعیین شده در جدول ۱۰-۴-۱۴ برای جابجایی و انبار کردن در صورت مصداق باید اعمال شوند.

جدول ۱۰-۴-۱۴: موارد اقدام‌های پیشگیرانه برای جابجایی، انبار کردن، حفاظت و حمل ونقل قطعات فولادی

۷-۴-۱۰ رنگ آمیزی و گالوانیزه کردن قطعات فولادی

برای حفاظت سازه‌های فولادی در مقابل خوردگی باید کلیه سطوح رنگ آمیزی شوند، مگر برای:

۱- سطوح فولادی که در بتن مدفون می‌شوند.

۲- سطوح فولادی که پوشش‌های ضد حریق بر آنها اعمال می‌شود.

۳- صفحاتی که قرار است در اتصالات لغزش بحرانی روی هم قرار گیرند.

۴- در مناطق با شرایط محیطی ملایم مطابق تعریف جدول ۱۰-۴-۱۵ که سطوح فولادی حداقل ۲۰ میلی متر توسط مصالح بنایی پوشش شده‌اند.

در مناطقی که سطوح فولادی در مجاورت خاک یا رطوبت زیاد قرار می‌گیرند، باید تمهیدات حفاظتی ویژه‌ای برای آنها در نظر گرفت.

۱-۷-۴-۱۰ مواد مورداستفاده

رنگ‌های مورداستفاده برای قسمتهای فولادی باید از نوع آماده مصرف و مناسب با شرایط آب و هوایی منطقه باشند. استفاده از رنگها پس از مشخص شدن کارخانه تولید کننده آنها منوط به تصویب نماینده کارفرما است.

تمام مواد مورد استفاده جهت آماده سازی سطح و رنگ آمیزی آن باید مطابقت کامل با استانداردهای معتبر پوشش رنگ داشته و مورد تصویب نماینده کارفرما قرار گیرند. در هر صورت حصول به کیفیت نهایی مطلوب رنگ بر عهده سازنده خواهد بود.

۲-۷-۴-۱۰ آماده سازی سطوح

تمیز کاری با مواد ساینده بهترین روش برای از بین بردن زنگ، اکسیدهای حاصل از نورد و رنگهای قدیمی با چسبندگی کم است. به طور کلی در مورد آماده سازی سطح با پاشش مواد ساینده به کمک فشار هوا، موارد زیر حائز اهمیت هستند:

الف) مقدار مناسب فشار هوا در آماده سازی سطوح با پاشش مواد ساینده، تقریباً 0.7MPa  است. بعد از آماده سازی سطح با مواد ساینده، باید بلافاصله سطح را با رنگ آستری مناسب پوشش داد. قبل از اعمال رنگ آستری باید گردوخاک باقی مانده از خرد شدن مواد پاششی بر روی سطح را با هوای فشرده (عاری از آب و روغن) یا جاروی برقی صنعتی کاملاً تمیز کرد.

ب) اگر مقدار زنگ و رنگهای با چسبندگی کم بر روی سطح زیاد باشد، بهتر است ابتدا با تراشیدن حجم مواد زائد را کم کرده و سپس عملیات آماده سازی با پاشش مواد ساینده را آغاز نمود.

۳-۷-۴-۱۰ درجات مختلف کیفیت آماده سازی سطوح[۱۸]

۱-۳-۷-۴-۱۰ تمیزکاری با پاشش مواد ساینده

درجات آماده سازی که در زیر مطابق با استاندارد ISO 8501 آورده می‌شوند، بیانگر تمیزی سطح فولاد است که باید از کثافات و چربی‌ها پاک شده و همچنین لایه‌های ضخیم زنگ از روی سطح آن برداشته شده باشد.

Sa1 : تمیز کردن با ماسه پاشی خفیف

سطح فولاد پس از ماسه پاشی خفیف، بدون استفاده از ذره بین، باید عاری از روغن، چربی، کثیفی، لایه اکسید حاصل از نورد (که چسبندگی آن کم است)، زنگ، پوشش‌های رنگی و مواد خارجی باشد.

Sa2 : تمیز کردن به صورت ماسه پاشی متوسط

سطح فولاد پس از ماسه پاشی، بدون استفاده از ذره بین باید عاری از روغن، چربی و کثیفی باشد و نیز عمدۀ مقدار لایه اکسید حاصل از نورد، زنگ و پوشش‌های رنگی و مواد خارجی از روی سطح زدوده شده باشد. هر گونه مواد آلاینده باقیمانده باید به سختی به سطح چسبیده باشند.

Sa 2.5 : تمیز کردن با ماسه پاشی عمیق

سطح فولاد پس از ماسه پاشی، بدون استفاده از ذره بین باید عاری از روغن، چربی و کثیفی باشد و نیز باید لایه اکسید حاصل از نورد، زنگ، پوشش‌های رنگی و مواد خارجی کاملاً زدوده شده باشند. هرگونه اثر به جامانده از مواد آلاینده، فقط به صورت لکههای جزئی به شکل خالها و نوارها به نظر بیاید.

Sa3 : تمیز کردن با ماسه پاشی با حصول سطح نقره‌ای

سطح فولاد پس از ماسه پاشی، بدون استفاده از ذره بین باید عاری از روغن، چربی و کثیفی باشد و نیز باید لایه اکسید حاصل از نورد، زنگ، پوشش‌های رنگی و مواد خارجی کاملاً زدوده شده باشند. چنین سطحی باید دارای نمای فلزی یکنواخت نقره‌ای باشد.

۲-۳-۷-۴-۱۰ تمیز کاری با برس سیمی

درجات آماده سازی سطوح در صورت استفاده از برس سیمی، با برس دستی یا برسهای دوار برقی یا بادی، به شرح زیر است:

St 2 : تمیز کردن با برس سیمی متوسط

سطح فولاد پس از استفاده از برس سیمی، بدون استفاده از ذره بین، باید عاری از روغن، چربی، کثیفی، لایه اکسید حاصل از نورد که چسبندگی آن کم است، زنگ، پوشش‌های رنگی و مواد خارجی باشد.

St3 : تمیز کردن با برس سیمی عمیق

همانند سطح St2، ولی سطح فولاد باید عمیق‌تر و به کمک برس های دوار برقی یا بادی، برس زده شود، به طوری که سطح فلز درخشان گردد.

۴-۷-۴-۱۰ رنگ آمیزی

الف) قبل از شروع عملیات رنگ آمیزی باید تمام سطوح را کاملاً تمیز، خشک و آماده نمود به طوری که برای رنگ آمیزی شرایط مناسبی داشته باشند.

ب) هر لایه از رنگ مصرفی باید کاملاً سطح موردنظر را پوشش دهد. رنگ‌های آستر و رویه باید از یک کارخانه سازنده تهیه شوند. رنگ آمیزی سطوح بزرگ باید با اسپری بی هوا صورت گیرد. استفاده از سایر روش‌های رنگ آمیزی برای لکه گیری و سطوح محدود مجاز است

پ) رنگ آمیزی با اسپری بی هوا باید در محیط مناسب و سربسته انجام شود.

ت) قطعاتی که تازه رنگ شده‌اند، تا زمان خشک شدن باید از گردوخاک محافظت شوند.

ث) رنگ آمیزی باید در شرایط آب و هوایی منطبق با مشخصات فنی کارخانه سازنده رنگ صورت گیرد.

ج) سازنده موظف است عملیات رنگ آمیزی را حداکثر تا ۴۸ ساعت برای شرایط ملایم و ۲۴ ساعت برای سایر شرایط بعد از تمیزکاری سطوح انجام دهد.

ج) تمام نقاطی که رنگ قطع شده یا آسیب دیده و سطح فلز نمایان است، باید تمیز شده و مجدداً رنگ آمیزی شوند به طوری که سطح کاملاً پوشیده شده و یکپارچگی رنگ با سطوح مجاور رنگ شده تأمین گردد.

ح) در تمام سطوحی که طبله کردن، وجود ترکها و پوسته شدن رنگ و سایر علائم حاکی از این است که چسبندگی رنگ به سطح تأمین نشده است، باید عملیات‌ترمیم رنگ انجام گیرد. بدین ترتیب که رنگ سطوح فوق به طور کامل برداشته شود و مجدداً عملیات مربوط به آماده نمودن سطوح و رنگ آمیزی صورت گیرد.

خ) سطوح تمام شده رنگ، باید دارای ظاهری یکنواخت، ماتی و شفافیت یکنواخت رنگ، عدم وجود موج، سایه و چروک و پخش نشدن پوسته رنگ، ایجاد پوشش کامل و بدون شره و انطباق لایه اجرا شده با مشخصات، باشد.

د) رنگ آمیزی نباید در هوای سرد یا تاریک و یا زمانی که درصد رطوبت هوا بالا باشد انجام گیرد. در رطوبت بیش از ۸۰ درصد و در حالتی که اختلاف دمای محیط و نقطه شبنم کمتر از ۵ درجة سلسیوس باشد، رنگ آمیزی ممنوع است.

ذ) به جز سطوح تماس، بقیه سطوحی که بعد از ساخت، قابل دسترس نخواهد بود باید قبل از سرهم کردن قطعات، تمیز و رنگ آمیزی شود، مگر آنکه این سطوح آب بند باشند.

ر) در اتصالات اتکایی، رنگ کردن سطوح تماس به طور کلی مجاز است. در اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی، رنگ آمیزی سطوح تماس مجاز نبوده و باید در صورت نیاز به پوشش، مقررات پوشش مربوط به پیچهای لغزش بحرانی رعایت شود.

ز) سطوح تماس قبل از نصب و پیش تنیده کردن پیچها، باید در مقابل خوردگی محافظت شوند. بدین منظور از یک لایه مصالح ضدزنگ که بتوان آن را قبل از نصب به آسانی برطرف کرد یا مواد یا روشهای مخصوصی که احتیاج به برطرف کردن نداشته باشد، می‌توان استفاده کرد.

ژ) به جز حالتهایی که در مشخصات فنی خصوصی به عنوان شرط خاص قید شده باشد، کلیه سطوحی که در فاصله ۵۰ میلی متری از محل هر جوش کارگاهی قرار می‌گیرند، باید از موادی که به جوشکاری صدمه می زند یا در حین جوشکاری گازهای سمی و مضر تولید می‌کند، کاملاً پاک شود. قبل از جوشکاری باید رنگ کارخانه‌ای از روی سطوحی که جوش انجام می‌گیرد، توسط برس سیمی کاملاً برطرف و پاک گردد.

س) سطوح گالوانيزه شده، سطوح مشکلی برای رنگ آمیزی هستند، زیرا چسبندگی لایه آستری به سطوح فوق بسیار کم است. در این شرایط ابتدا باید سطح را با یک حلال قوی کاملاً چربی زدایی کرد، سپس یک لایه واش پرایمر بر روی سطح اعمال نموده و آنگاه سیستم رنگ ارائه شده را بر روی آن اعمال کرد.

۵-۷-۴-۱۰ ضخامت رنگ

حداکثر ضخامت هر لایه رنگ آمیزی باید با توجه به میزان تعیین شده توسط سازنده رنگ انجام گیرد. چنانچه میزان تعیین شده در یک لایه رنگ نتواند ضخامت لازم را تأمین کند، رنگ آمیزی آن لایه باید تا حصول حداقل ضخامت لازم، بدصورت چند لایه تکمیل شود. کلیه قطعات فولادی باید مطابق مشخصات جدول ۱۰-۴-۱۵ رنگ شوند.

جدول ۱۰-۴-۱۵: حداقل ضخامت رنگ آمیزی قطعات فولادی در شرایط محیطی مختلف ^(۴)

(۱) شرایط ملایم، شرایط آب و هوایی با رطوبت نسبی متوسط مساوی یا کمتر از ۵۰%

(۲) شرایط سخت، شرایط آب و هوایی با رطوبت نسبی بیش از ۵۰% و مساوی یا کمتر از ۸۰%

(۳) شرایط بسیار سخت، شرایط آب و هوایی با رطوبت نسبی متوسط بیش از ۸۰%

(۴) در صورت استفاده از سایر سیستم‌های رنگ آمیزی یا محافظت در مقابل خوردگی، مشخصات فنی مربوطه باید توسط کارشناس ذیصلاح تهیه شود.

(۵) در این حالت آماده سازی Sa1 و یا St 2 نیز مورد قبول است.

(۶) منظور از رطوبت نسبی متوسط، بیشترین مقدار رطوبت نسبی متوسط ماهانه در مرطوب‌ترین ماه سال است.

۶-۷-۴-۱۰ انبارداری رنگ

رنگ‌ها باید مطابق دستورالعمل سازنده انبار شوند. در صورت نبودن ضابطه‌ای برای نگهداری در دمای به خصوص، رنگ‌ها باید در مکانی با دمای محیط حداقل برابر ۱۸ و حداکثر ۳۵ درجه سلسیوس انبار شوند. مدت نگهداری رنگ در انبار باید با تاریخ انقضای خواص مطلوب رنگ مطابق مشخصات تولید کننده، مطابقت داشته باشد.

۷-۷-۴-۱۰ گالوانیزه کردن

عملیات گالوانیزه کردن باید با شیوه غوطه وری داغ در مخزن روی با خلوص 98 درصد مطابق استاندارد ASTM A123 انجام شود. قبل از عملیات گالوانیزه کردن سطح فلز باید کاملاً تمیز و عاری از هرگونه آلودگی‌های خارجی گردد.

محل‌هایی که مورد عملیات جوشکاری قرار خواهند گرفت، نباید نزدیک‌تر از ۵۰ میلی متر به محل جوش گالوانيزه شوند یا لایه گالوانیزه از سطح آنها زدوده شود. قسمت‌هایی که گالوانیزه نشدهاند، مطابق آنچه در بخش رنگ آمیزی آورده شده است، باید مورد عملیات حفاظت در برابر خوردگی قرار گیرند.

۸-۴-۱۰ رواداری ها

۱-۸-۴-۱۰ رواداری های جوش

۱-۱-۸-۴-۱۰ قطعاتی که باید به وسیله جوش گوشه به یکدیگر جوش شوند، باید تا حد امکان در تماس نزدیک با یکدیگر باشند. فاصله ریشه (بازشدگی درز) نباید از ۵ میلی متر بزرگتر گردد. اگر فاصله ریشه جوش گوشه از ۲ میلی متر بزرگتر شود، اندازه ساقهای جوش مندرج در نقشه، باید به اندازه آن افزایش یابد، یا مهندس طراح باید تأیید نماید که ضخامت مؤثر گلوی موردنظر طراحی حاصل شده است (شکل ۱۰-۴-۸).

بازشدگی بین سطوح در تماس جوش‌های انگشتانه و کام و همچنین فاصله بین تسمه پشت بند با ورق در درزهای لب به لب نباید از ۲ میلی متر بزرگتر گردد. استفاده از مصالح پرکننده مجاز نیست، مگر اینکه استفاده از آن در نقشه‌ها تصریح شده باشد یا به تائید مهندس طراح برسد.

شکل ۱۰-۴-۸: بازشدگی ریشه

۲-۱-۸-۴-۱۰ قطعاتی که با جوش شیاری به صورت لب به لب به یکدیگر متصل می‌شوند، باید با دقت با یکدیگر همباد و تراز شوند. حداکثر ناهمترازی بین دو قطعه، مساوی ۱۰ درصد ضخامت قطعه نازک‌تر و حداکثر ۳ میلی متر است. برای اصلاح ناهمترازی نباید شیبی بزرگتر از ۴ درصد در جوش به وجود آورد. ناهمترازی باید بر مبنای میانتار قطعات اندازه گیری شود، مگر اینکه در مشخصات فنی خصوصی به نحو دیگری مشخص شده باشد (شکل ۱۰-۴-۹).

شکل ۱۰-۴-۹: ناهمترازی و اصلاح آن

۳-۱-۸-۴-۱۰ قطعاتی که توسط جوش شیاری با نفوذ نسبی در امتداد طولی به یکدیگر متصل می‌شوند، باید تا حد امکان در تماس با یکدیگر قرار گیرند. فاصله ریشه بین دو قطعه نباید از ۵ میلی متر بزرگتر گردد.

۴-۱-۸-۴-۱۰ رواداری های مربوط به زاوية شيار، فصله ريشه (R) و ضخامت ریشه (f) در جدول 10-4-16 و شکل ۱۰-۴-۱۰ نشان داده شده است. در صورتی که ابعاد و اندازه مقطع جوش اختلافی بیش از مقادیر ارائه شده در شکل با اندازه نشان داده شده در نقشه‌ها داشته باشد، درز با شرایط زیر قابل پذیرش است. در صورتی که اختلاف فاصله ريشه با مقدار نقشه بزرگتر از رواداری مجاز مذکور در شکل ۱۰-۴-۱۰ باشد ولی از دو برابر ضخامت ورق نازکتر با 20 میلی متر (در کدام که کوچکتر باشند) بزرگ‌تر نباشد، با استفاده از جوشکاری (قبل از جوشکاری درز اتصال) قابل اصلاح است.

شکل ۱۰-۴-۱۰: رواداری های مونتاژ در درزها با جوش شیاری

جدول ۱۰-۴-۱۶: رواداری های مونتاژ در درزها با جوش شیاری

۵-۱-۸-۴-۱۰ قطعاتی که به یکدیگر جوش می‌شوند، باید همیاد یکدیگر قرار گرفته و تا اتمام جوشکاری، به وسیله پیچ، گیره، گوه، قید یا خال جوش در وضعیت خود تثبیت شوند. در صورت امکان استفاده از قیدها و قالبهای تثبیت کننده، توصیه می‌شود. لازم است در قيدها آزادی‌های حرکتی مناسب برای جمع شدگی و تابیدگی وجود داشته باشد. جمع شدگی و تابیدگی معمولاً با تغییر شکل‌های اولیه عمدی در خلاف جهت این آثار جبران می‌شود.

۲-۸-۴-۱۰ کنترل تابیدگی و جمع شدگی

۱-۲-۸-۴-۱۰ در مونتاژ و انجام جوش درزهای اعضای ساخته شده از ورق یا نیمرخ و همچنین تقویت نیمرخ‌ها، دستورالعمل و توالی جوشکاری باید طوری انتخاب شود که مقادیر تابیدگی و جمع شدگی حداقل گردد.

۲-۲-۸-۴-۱۰ تا حد امکان، توالی جوشها باید طوری انتخاب شود که حرارت جوشکاری در حین پیشرفت جوشکاری، متعادل گردد.

۳-۲-۸-۴-۱۰ سازنده باید روش مونتاژ، دستورالعمل جوشکاری و توالی جوشکاری را طوری انتخاب نماید که قطعه به دست آمده منطبق بر ضوابط کنترل کیفی قطعه باشد. قبل از شروع جوشکاری، توالی جوشکاری و برنامه کنترل تابیدگی باید جهت اطلاع و اظهارنظر به نماینده کارفرما تسلیم گردد.

۴-۲-۸-۴-۱۰ مسیر پیشرفت جوشکاری یک عضو، باید از نقطه با گیرداری بیشتر به سمت نقطه با آزادی بیشتر باشد.

۵-۲-۸-۴-۱۰ در هنگام مونتاژ، درزهایی که از آنها انتظار جمع شدگی بزرگ‌تری می‌رود، باید قبل از درزهایی که انتظار جمع شدگی کمتری از آنها داریم، جوش شوند. جوشکاری این درزها باید تا حد امکان با به کارگیری کمترین قیدهای حرکتی کمی انجام شود.

۶-۲-۸-۴-۱۰ در ساخت اعضای ساخته شده از ورق و نیمرخ، قطعه سازی باید قبل از مونتاژ انجام گردد. یعنی ابتدا باید ورقها مطابق ابعاد داده شده در نقشه‌ها سرهم کردند و سپس مونتاژ و جوش عضو انجام شود. اعضا با طول بلند را می‌توان به چند قطعه تقسیم نمود. در هنگام وصله کردن قطعات فوق در کارگاه یا کارخانه، جوشکاری بالها و جان باید نسبت به محورهای ضعیف و قوی مقطع، متعادل باشد.

۷-۲-۸-۴-۱۰ در جوشکاری با وجود قیدهای خارجی ممانعت کننده از جمع شدگی، جوشکاری باید به طور پیوسته تا اتمام کل کار با رسیدن به نقطه‌ای انجام یابد که دارای آزادی حرکت است. در حین جوشکاری نباید اجازه داده شود دمای درز کمتر از دمای مقرر برای پیش گرمایش یا دمای بین دفعات عبور گردد.

۳-۸-۴-۱۰  رواداری های ابعادی

۱-۳-۸-۴-۱۰ برای ستونها و اعضای اصلی خرپا که با استفاده از جوش ساخته می‌شوند، بدون توجه به سطح مقطع عضو، میزان انحراف مجاز در هم راستایی عضو (انحراف محور عضو از خط راست) برابر است باز :

• برای اعضای با طول کمتر از ۹ متر:

• برای اعضای با طول ۹تا ۱۴متر مساوی ۹میلی متر.
• برای اعضای با طول بزرگتر از ۱۴متر:

۲-۳-۸-۴-۱۰ برای تیرها و شاه تیرهای جوش شده که در آنها پیش خیزی در نظر گرفته نشده باشد، بدون توجه به شکل و ابعاد مقطع، میزان انحراف مجاز از راستای مستقیم برابر است با:

۳-۳-۸-۴-۱۰ برای تیرها و شاه تيرها، (مختلط و غير مختلط)، بدون توجه به شکل و ابعاد مقطع، در پیش نصب قطعات عضو در کارخانه، میزان انحراف مجاز از انحنای پیش خیز در نظر گرفته شده برای عضو (مطابق شکل ۱۰-۴-۱۱) برابر است با:

شکل ۱۰-۴-۱۱: روش اندازه گیری پیش خیز تیرها

در وسط دهانه: در وسط دهانه میزان انحراف مجاز باید مطابق جدول ۱۰-۴-۱۷ در نظر گرفته شود.

جدول ۱۰-۴-۱۷: میزان انحراف مجاز در وسط دهانه

در تکیه گاه ها: در تکیه گاهها میزان انحراف مجاز باید به شرح زیر در نظر گرفته شوند:

±0mm برای تکیه گاه‌های انتهایی

±3mm  برای تکیه گاههای میانی

در نقاط میانی: در نقاط میانی میزان انحراف مجاز باید به شرح زیر در نظر گرفته شوند:

که در آن:

a = فاصله نقطه موردنظر تا نزدیکترین تکیه گاه (متر)

s= طول دهانه (متر)

20 = b  میلی متر برای دهانه‌های کوچک‌تر از 20 متر،

۳۰ میلی متر برای دهانه‌های مساوی یا بزرگتر از ۲۰ متر و کوچکتر از ۳۰ متر،

۴۰ میلی متر برای دهانه‌های مساوی یا بزرگتر از ۳۰ متر

یادآوری: بدون توجه به چگونگی نمایش پیش خیز در نقشه‌ها، علامت (+) نشان دهنده بالای منحنی پیش خیز و علامت (-) نشان دهنده پایین این منحنی است.

اندازه گیری‌های پیش خیز باید در حالت بدون بار انجام شود.

۴-۳-۸-۴-۱۰  برای تیرها با انحنای افقی، انحراف مجاز از منحنی مقرر در وسط دهانه برابر است با:

مشروط بر اینکه تیر دارای انعطاف پذیری جانبی کافی برای اتصال مهاربندی عرضی بدون وارد نمودن آسیب به اعضای سازه‌ای باشد.

۵-۳-۸-۴-۱۰ برای اعضای ساخته شده از ورق (نظیر مقاطع H و I و T)، حداکثر اختلاف بین محور مرکزی جان و محور مرکزی بال در محل‌های تماس، مساوی حداقل 0.01b_f یا ۶  میلی متر است (شکل ۱۰-۴-۱۲).

شکل ۱۰-۴-۱۲: رواداری محل اتصال جان به بال

۶-۳-۸-۴-۱۰ برای تیرها، انحراف مجاز از صفحه‌ای بودن جان تیر مساوی  بوده که در آن d ارتفاع تیر است.

۷-۳-۴-۸-۱۰ میزان رواداری چرخشی و افتادگی بال و اعوجاج مقطع در مقاطع ساخته شده از ورق مطابق شکل ۱۰-۴-۱۳ است:

شکل ۱۰-۴-۱۳: رواداری های انحراف بال

۸-۳-۸-۴-۱۰ برای تیرورق‌های ساخته شده از ورق، رواداری مجاز پهنای بال مساوی ۳± میلی متر برای پهنای کوچکتر یا مساوى ۳۰۰ میلی متر و ۴± میلی متر برای پهنای بزرگتر است. رواداری مجاز در ارتفاع كل تیر که در صفحه مرکزی جان اندازه گیری می‌شود، مطابق جدول ۱۰-۴-۱۸ است.

جدول ۱۰-۴-۱۸: رواداری مجاز ارتفاع کل تیرورق

۴-۸-۴-۱۰ رواداری سخت کننده تکیه گاهی در محل بارهای متمرکز

انتهای سخت کننده تکیه گاهی باید نسبت به جان گونیا و در تماس با بال باشد. حداقل ۷۵ درصد مساحت کل سخت کننده باید در تماس با بال باشد.

سطح خارجی بال تیر که بر صفحه نشیمن فولادی تکیه می‌کند، در ۷۵ درصد سطح تصویر جان و سخت کننده‌ها باید در تماس با صفحه نشیمن با حداکثر ۰.۲۵  میلی متر جدایی باشد. در ۲۵ درصد باقی مانده حداکثر جدایی ۱ میلی متر است. در صورتی که سخت کننده انتهایی موجود نباشد، حداکثر جدایی در ۷۵ درصد سطح تصویر جان، ۰.۲۵ میلی متر و مساوی ۱ میلی متر در ۲۵ درصد سطح باقی مانده است. در این حالت زاویه بین بال تحتانی و جان (با حفظ رواداری بند ۱۰-۴-۸-۳-۷) باید ۹۰ درجه باشد. شکل‌های ۱۰-۴-۱۴ و ۱۰-۴-۱۵ رواداری های فوق را نشان می‌دهند.

شکل ۱۰-۴-۱۴: رواداری در محل تماس تیر با تکیه گاه – تیر با سخت کننده تکیه گاهی

شکل ۱۰-۴-۱۵: رواداری در محل تماس تیر با تکیه گاه – تیر بدون سخت کننده تکیه گاهی

۱-۴-۸-۴-۱۰ هم امتداد بودن سخت کننده‌های اتکایی جفت: حداکثر رواداری غیر هم راستا بودن سخت کننده‌های اتکایی جفت که در طرفین جان عضو قرار دارند، نسبت به یکدیگر مساوی  است. t_w ضخامت جان عضو است.

۲-۴-۸-۴-۱۰ انحنای داخل و خارج از صفحه لبه سخت کننده‌های تکیه گاهی و جانمایی آن: میزان حداکثر رواداری در انحنای سخت کننده‌های تکیه گاهی مطابق جدول ۱۰-۴-۱۹ است:

جدول ۱۰-۴-۱۹: انحنای سخت کننده‌های تکیه گاهی

 حداکثر رواداری انحراف محور مرکزی واقعی سخت کننده از محور مرکزی مقرر آن مساوی  است. t ضخامت سخت کننده است.

۵-۸-۴-۱۰ رواداری سخت کننده‌های میانی

۱-۵-۸-۴-۱۰ انحنای داخل و خارج از صفحه لبه سخت کننده‌های میانی: میزان حداکثر رواداری در انحنای سخت کننده میانی مطابق جدول ۱۰-۴-۲۰ است:

جدول ۱۰-۴-۲۰: انحنای سخت کننده میانی

۶-۸-۴-۱۰ ناشاقولی ستون‌ها

در خصوص کنترل ناشاقولی ستون‌ها رعایت الزامات زیر ضروری است:

الف) حداکثر جابه جایی محور ستون از محل مقرر در نقشه‌ها مساوی ۶± میلی متر است.

ب) رواداری ناشاقولی ستون‌های خارجی به سمت نما و تمام ستون‌ها به سمت داخل ساختمان، مطابق شکل ۱۰-۴-۱۶ است. رواداری ناشاقولی ستون‌های مجاور شفت آسانسور مثل ستونهای خارجی به سمت نما است.

شکل ۱۰-۴-۱۶: پوش لاشاقولی ستون

ت) در شکل ۱۰-۴-۱۷ پوش رواداری ناراستایی ستون‌های محور نمای ساختمان نشان داده شده است.

در مورد ستون‌های داخلی، نارستایی در محدوده پوش ناشاقولی مجاز است (شکل ۱۰-۴-۱۸).

ث) رواداری ابعادی عرض و ارتفاع مقطع ستون مساوی ۴± میلی متر است.

شکل ۱۰-۴-۱۷: ناراستایی ستون‌های محور خارجی

شکل ۱۰-۴-۱۸: ناراستایی ستون‌های داخلی

۷-۸-۴-۱۰ رواداری مرکز سوراخ پیچها

در خصوص رواداری مرکز سوراخ پیچ‌ها، رعایت الزامات زیر ضروری است :

الف) رواداری هم محور بودن مركز سوراخ پیچ‌ها در دو قطعه متصل شونده مطابق شکل ۱۰-۴-۱۹ است:

شکل ۱۰-۴-۱۹: هم محور بودن مركز سوراخ پیچ‌ها در دو قطعه متصل شونده

ب) رواداری فواصل مرکز سوراخ پیچ‌ها نسبت به فواصل مقرر در نقشه‌ها مطابق شکل ۱۰-۴-۲۰ است:

شکل ۱۰-۴-۲۰: رواداری فواصل مرکز سوراخ پیچها نسبت به فواصل مقرر در نقشه‌ها

پ) رواداری مختصات مرکز سوراخ پیچ‌ها نسبت به مختصات مقرر در نقشه‌ها مطابق شکل ۱۰-۴-۲۱ است:

شکل ۱۰-۴-۲۱: رواداری مختصات سوراخ پیج ها نسبت به مختصات مقرر در نقشه‌ها

۹-۴-۱۰ کنترل کیفیت، تضمین کیفیت و الزامات اجرایی لرزه‌ای

۱-۹-۴-۱۰ کلیات

الزامات این بخش که تحت عنوان الزامات اجرایی لرزه‌ای ارائه می‌شود، باید علاوه بر الزامات عمومی ساخت، نصب و کنترل (الزامات عمومی بخش‌های ۱۰-۴-۱ تا ۱۰-۴-۸)، در اجرای اعضا، اجزا و اتصالات سیستم باربر جانبی لرزه‌ای ساختمان رعایت شود.

2-9-4-10  مدارک تضمین کیفیت (QA)

دستگاه تضمین کیفیت باید مدارک زیر را به نماینده کارفرما، مقام قانونی مسئول و کارفرما ارائه نماید:

الف) رویه‌های انجام بازرسی مستمر و کنترل عملیات دستگاه تضمین کیفیت شامل موارد زیر:

۱- رویه انتخاب و مدیریت نفرات بازرسی، شامل نحوه آموزش، کسب تجربه و آزمون‌های موردنیاز به منظور تأیید صلاحیت نفرات بازرسی

۲- رویه بازرسی دستگاه تضمین کیفیت شامل بازرسی عمومی، کنترل مصالح و بازرسی چشمی جوش

ب) مدارک صلاحیت حرفه‌ای مدیریت و نفرات دستگاه تضمین کیفیت که برای پروژه به کار گرفته می‌شوند.

پ) مدارک سوابق بازرسان و تکنسین‌های آزمایش‌های غیر مخرب (NDT) که در پروژه به کار گرفته می‌شوند.

ت) رویه اجرایی NDT و سوابق واسنجی تجهیزاتی که برای NDT مورداستفاده قرار می‌گیرد.

ث) رویه اجرایی و تجهیزات آزمایش بتن برای ساخت و ساز مختلط

۳-۹-۴-۱۰ نفرات بازرسی و آزمایش‌های غیر مخرب

علاوه بر ضوابط ارائه شده در بندهای ۱۰-۴-۳-۶-۳ و ۱۰-۴-۳-۶-۵، بازرسی چشمی باید توسط بازرس ارشد صورت گیرد و همچنین اشخاصی مجاز به انجام آزمایش‌های غیر مخرب هستند که در پایه ۲ یا بالاتر آزمون‌های غیر مخرب ارزیابی شده باشند.

۴-۹-۴-۱۰ وظایف بازرس

نحوه مستندسازی و وظایف بازرس در دستگاه‌های کنترل کیفیت (QC) و تضمین کیفیت (QA) برای اعضاء و اجزای سیستم باربر لرزه‌ای باید مطابق جدول‌های ۱۰-۴-۲۱ تا ۱۰-۴-۳۰ باشد. در این جدول‌ها، علامت‌های O، P و D به شرح زیر است:

 الف) مشاهده (O)

بازرس مربوطه باید این موارد را مشاهده و بررسی نماید. این بررسی و مشاهده شامل تمامی موارد نشده و می‌تواند به صورت غیرمنظم ولی روزانه انجام شود. به هر حال تعداد بازرسی‌ها رافع مسئولیت QA و QC نیست. در این حالت ادامه ساخت موکول به انجام بازرسی نیست.

ب) انجام (P)

این فعالیت‌ها باید برای هر مورد انجام پذیرد و انجام مرحله بعدی منوط به صدور تأییدیه مرحله قبل است.

پ) مستندسازی (D)

بازرس باید گزارش‌هایی تهیه نماید که نشان دهد که کار براساس مستندات قرارداد انجام می‌شود. برای ساخت در کارخانه گزارش باید دربردارنده شماره قطعه بازرسی شده باشد. برای کار در کارگاه، گزارش باید شامل محور، طبقه و تراز ارتفاعی بازرسی شده باشد. کارهایی که مطابق قرارداد اجرا نشده یا مطابق قرارداد نبوده ولی به صورت رضایت بخشی تعمیر شده است، باید در گزارش بازرسی قید شوند.

۵-۹-۴-۱۰ بازرسی جوش و آزمایشهای غیر مخرب

بازرسی جوش و آزمایشهای غیر مخرب باید نیازمندیهای این بخش را فراهم نماید.

۱) بازرسی چشمی جوش:

بازرسی چشمی جوش باید توسط نفرات در دستگاه کنترل کیفیت (QC) و تضمین کیفیت (QA) انجام شود. حداقل وظایف این دو دستگاه در جداول ۱۰-۴-۲۱ تا ۱۰-۴-۲۳ ارائه شده است.

۲) آزمایش‌های غیر مخرب اتصالات جوشی :

علاوه بر الزامات بخش‌های قبل، آزمایش‌های غیر مخرب جوش باید مطابق ضوابط این بخش انجام شود.

٢- الف) آزمایش‌های غیر مخرب جوشهای شیاری با نفوذ کامل:

۱۰۰ درصد جوشهای شیاری با نفوذ کامل که ضخامت فلز پایه آن بیش از 8 میلی متر باشد، باید آزمایش پرتونگاری (RT) یا فراصوت (UT) شود. ضوابط پذیرش ناپیوستگی‌های جوش، مطابق ضوابط مندرج در آیین نامه جوشکاری ساختمانی ایران (نشریه ۲۲۸) است. علاوه بر آن برای 25 درصد از جوش‌های شیاری با نفوذ کامل اتصال تیر به ستون باید آزمایش ذرات مغناطیسی (MT) انجام شود. کاهش درصد آزمایش‌های فراصوت و ذرات مغناطیسی بر اساس ضوابط بند ۱۰-۴-۴-۲ مجاز است.

۲-ب) آزمایش‌های غیر مخرب فلز پایه برای پارگی ورقهای و لایه‌ای شدن :

در اتصالات سپری (T شکل) و گوشه (L شکل) مطابق شکل ۱۰-۴-۲۲، در صورتی که ضخامت فلز پایه مساوی با بیش از 40 میلی متر و ضخامت قطعه متصل به آن با جوش شیاری با نفوذ کامل مساوی یا بیش از 20 میلی متر باشد، باید آزمایش فراصوت جهت تشخیص لایه‌ای شدن فلز پایه، در پشت و مجاورت خط امتزاج جوش انجام شود. هرگونه ناپیوستگی به فاصله از سطح فولاد باید مطابق ضوابط مندرج در آیین نامه جوشکاری ساختمانی ایران (نشریه ۲۲۸) پذیرفته یا مردود گردد. t ضخامت فلز پایه است.

شکل ۱۰-۴-۲۲: پارگی ورقه‌ای و لایه‌ای شدن

۲-پ) آزمایش‌های غیر مخرب سوراخهای دسترسی و لبه‌های برش داده تیر در محل اتصال:

زمانی که ضخامت بال مقطع در مقاطع نوردشده و ضخامت جان مقطع در مقاطع ساخته شده از ورق مساوی 40 میلی متر یا بیشتر شود، لبه‌های برش داده شده تیرها و سوراخهای دسترسی در محل اتصال ایجادشده با برش حرارتی، باید تحت آزمایش ذرات مغناطیسی (MT) یا مواد نافذ (PT) قرار گیرند.

جدول ۱۰-۴-۲۱: بازرسی قبل از جوشکاری

* پس از انجام بازرسی برای ۱۰ جوش اجرا شده توسط یک جوشکار مشخص، که طی آن جوشکار نشان دهد که الزامات را درک کرده و توانایی‌ها و ابزار لازم برای بررسی این موارد را دارا است، فعالیت بازرس به مشاهده تقلیل یافته و انجام بازرسی این موارد باید توسط جوشکار صورت گیرد. اگر بازرس تشخیص دهد که جوشکار انجام این وظایف را متوقف کرده است، فعالیت بازرسی تا زمانی که بازرس از انجام این وظایف توسط جوشکار اطمینان یابد، باید توسط خود بازرس انجام شود.

جدول ۱۰-۴-۲۲: بازرسی حین جوشکاری

جدول ۱۰-۴-۲۳: بازرسی بعد از جوشکاری

* هنگام جوشکاری ورق‌های مضاعف، ورق‌های پیوستگی و سخت کننده‌ها، بازرسی چشمی برای کشف ترک در ناحیه k ورق جان تا فاصله 75 میلی متر بالا و پایین جوش انجام شود. بازرسی چشمی نباید زودتر از 48 ساعت بعد از تکمیل عملیات جوشکاری انجام شود.

۶-۹-۴-۱۰ بازرسی پیجهای پرمقاومت

بازرسی پیچ باید توسط نفرات دو دستگاه کنترل کیفیت (QC) و تضمین کیفیت (QA) انجام شود. شرح حداقل فعالیت‌ها در جدول‌های ۱۰-۴-۲۴ تا ۱۰-۴-۲۶ ارائه شده است.

جدول ۱۰-۴-۲۴: بازرسی قبل از پیچکاری

جدول ۱۰-۴-۲۵: بازرسی حین پیچکاری

جدول ۱۰-۴-۲۶: بازرسی پس از پیچکاری

 ۷-۹-۴-۱۰ بازرسی‌های تکمیلی

این بازرسی‌ها باید توسط دستگاه کنترل کیفی (QC) و تضمین کیفیت (QA) انجام شود. شرح فعالیتها در جدول ۱۰-۴-۲۷ ارائه شده است.

نواحی حفاظت شده باید بعد از تکمیل کارگروه‌های تأسیسات مکانیکی، الکتریکی، نصب دیوارهای داخلی و نما مجدداً بازرسی شوند.

جدول ۱۰-۴-۲۷: بازرسی‌های تکمیلی

۸-۹-۴-۱۰ بازرسی اعضای سازه‌ای مختلط

بازرسی اعضای سازه‌ای مختلط باید الزامات این بخش را فراهم نماید. بازرسی‌ها باید توسط نفرات دستگاه کنترل کیفیت (QC) و تضمین کیفیت (QA) انجام شود.

بازرسی قسمت فولادی اعضای سازه‌ای مختلط باید مطابق با الزامات مطرح شده در این بخش باشد و بازرسی‌های مربوط به قسمت بتنی نیز باید با الزامات مبحث نهم مقررات ملی ساختمان مطابقت داده شود.

جدول ۱۰-۴-۲۸: بازرسی اعضای سازه‌ای مختلط قبل از بتن ریزی

جدول ۱۰-۴-۲۹: بازرسی اعضای سازه‌ای مختلط حین بتن ریزی

جدول ۱۰-۴-۳۰: بازرسی اعضای سازه‌ای مختلط بعد از بتن ریزی

۹-۹-۴-۱۰ الزامات اجرایی جوش‌های بحرانی لرزه‌ای

علاوه بر الزامات بندهای ۱۰-۴-۴، الزامات اضافی اجرایی جوش‌های بحرانی لرزه‌ای به شرح زیر هستند.

1-9-9-4-10 الزامات مربوط به دستورالعمل‌های رویه جوشکاری (WPS)

الف) مشخصات سازنده الکترود و نام تجاری آن مشخص باشد.

ب) محدودیت‌های حرارت ورودی برای جوش‌های بحرانی لرزه‌ای مطابق آیین نامه‌های معتبر[۱۹] رعایت شود.

پ) روش‌های مجاز جوشکاری شامل FCAW ,SAW ,SMAW و روش GMAW است.

ت) الكترود مورداستفاده در جوش‌های بحرانی لرزه‌ای باید از رده E70 ،E80 و E90 باشند. خواص مکانیکی الکترودهای مورداستفاده در این نوع جوش‌ها باید مطابق جدول ۱۰-۴-۳۱ باشد.

 جدول ۱۰-۴-۳۱: خواص مکانیکی الکترود جوشهای بحرانی لرزه‌ای

ث) سطح هیدروژن الکترودهای جوشکاری و ترکیب پودر – الكترود باید حداقل H16 و مطابق الزامات آیین نامه‌های معتبر باشد.

ج) حداکثر دمای بین عبورهای الکترود از یک نقطه مساوی ۳۰۰ درجه سلسیوس است که باید در فاصله ۲۵ تا ۷۵ میلی متری درز جوش اندازه گیری شود.

۱-۹-۹-۴-۱۰ الزامات اجرایی و بازرسی

الف) تشخیص صلاحیت جوشکاران برای جوش‌های بحرانی لرزه‌ای که جهت جوشکاری بال پایین تیر به ستون از طریق سوراخ دسترسی انجام می‌شود باید مطابق آیین نامه‌های معتبر انجام پذیرد.

ب) کلیه جوشکاران باید دارای کدهای شناسایی باشند.

پ) جوشکاری تحت حفاظت گاز نباید در معرض باد با سرعت بیش از ۵ کیلومتر بر ساعت انجام پذیرد.

ت) در جوشهای شیاری با نفوذ کامل در صورت عدم استفاده از پشت بند، باید ریشه جوش تا فلز سالم از پشت شیارزنی و با فلز جوش پر شود. بریدگی‌های ناشی از جوشکاری باید اصلاح شوند.

ث) در صورت نیاز به جوش‌های گوشه تقویتی در محل برداشتن پشت بند، حداقل بعد آن باید ۸ میلی متر باشد. ساق مجاور بال تیر باید به نحوی باشد که پنجه جوش بر روی فلز پایه قرار گیرد. در صورتی که سطح جوش گوشه تقویتی و فلز پایه به وسیله سنگ زدن صاف شده باشد، نیازی به امتداد دادن جوش گوشه تا فلز پایه نیست ( شکل ۱۰-۴-۲۳).

شکل ۱۰-۴-۲۳: جزئیات پذیرش جوش گوشه تقویتی

ج) جهت جوشکاری پشت بند فولادی دائمی به ستون، حداقل بعد جوش گوشه باید ۸ میلی متر باشد.

چ) پشت بند فولادی دائمی در درزهای بین بال تیر و بال ستون، نباید به بال تیر جوش یا خال جوش شود.

ح) ورق‌های گوشواره‌ای (ناودان‌های انتهای جوش) باید حداقل به اندازه ۲۵ میلی متر یا ضخامت قطعه (هرکدام بزرگتر بود)، از لبه درز امتداد داشته باشند و نیازی نیست که بلندتر از ۵۰ میلی متر باشند.

خ) در ناحيه حفاظت شده، خال جوش‌های متصل کننده ورق گوشواره‌ای (ناودان انتهای جوش) باید داخل درز جوش اجرا شوند.

د) پس از برداشتن ورق گوشواره‌ای (ناودان انتهای جوش)، حداکثر ناهمواری سطح بال اعضای متصل شونده تا ۱۳ میکرومتر قابل قبول است (شکل ۱۰-۴-۲۴).

شکل ۱۰-۴-۲۴: وضعیت‌های قابل قبول برداشتن ورق گوشواره‌ای (ناودان انتهای جوش)

ذ) قطعه کلگی انتهایی[۲۰] مطابق شکل ۱۰-۴-۲۵ نباید به صورت مستقیم در انتهای درز جوش شیاری قرار گیرد؛ مگر اینکه پس از ورق گوشواره‌ای (ناودان جوش) نصب شده و در پایان جوشکاری به همراه ورق گوشواره‌ای برداشته شود.

شکل ۱۰-۴-۲۵: شرایط پذیرش قطعه کلگی

ر) در جوشکاری جوش شیاری با نفوذ کامل اتصال بال پایین تیر به بال ستون با استفاده از سوراخ دسترسی جوش، باید موارد زیر رعایت گردد:

۱) توقف جوشکاری درست در زیر جان تیر اتفاق نیفتد.

۲) قبل از شروع عبورهای بعدی، جوشکاری هر عبور باید در کل عرض بال تکمیل شده باشد.

۳) محل وقفه‌های جوشکاری هر عبور در مقایسه با وقفه‌های عبور قبل از آن باید در سمت مخالف نسبت به جان تیر باشد.

ز) الزامات عنوان شده در جدول ۱۰-۴-۳۲ در خصوص برداشتن ورق گوشواره‌ای (ناودان انتهای جوش) و پشت بند باید رعایت گردد.

جدول ۱۰-۴-۳۲: الزامات برداشتن پشت بند و ورق گوشواره‌ای (ناودان انتهای جوش)

ژ) ایجاد ملحقات جوشی از جمله جوش گل میخ‌ها و بستهای نگهدارنده و سایر موارد در ناحیه حفاظت شده ممنوع است.

س) بریدگیها و زخمها در ناحیه حفاظت شده باید با شیب ۱ به ۵ در امتداد موازی محور عضو و ۱ به ۲.۵ در امتداد عمود بر آن سنگ زنی و اصلاح شود.

ش) پیش گرمایش برای تمام خال جوشکاری‌ها باید مطابق دستورالعمل جوشکاری (WPS) باشد.

ص) در ناحیه حفاظت شده هیچ گونه خال جوش خارج از درز جوش مجاز نیست و خال جوش‌های اشتباه باید با سنگ زنی برداشته شوند.

ض) اگر محل برداشته شدن ورق گوشواره‌ای (ناودان انتهای جوش) با جوشکاری اضافی اصلاح شده باشد، سلامت ناحيه اصلاح شده و مجاورت آن باید با آزمایش MT کنترل شود.

ط) جوشکاری خارج ناحية K در محل اتصال ورق پیوستگی به جان ستون باید مطابق شکلهای 10-4-24-الف  وب انجام پذیرد و پس از 48 ساعت از اتمام جوشکاری تا محدوده 75 میلی متری، آزمایش MT شود.

شکل ۱۰-۴-۲۶: جوشکاری خارج ناحیه k در محل اتصال ورق پیوستگی

ظ) برای جزئیات اتصال ورق مضاعف جان به مقاطع نورد شده باید از شکل ۱۰-۴-۲۷ و جدول ۱۰-۴-۳۳ در دستور العمل جوشکاری استفاده شود.

شکل ۱۰-۴-۲۷: جزئیات اتصال ورق مضاعف جان به مقاطع نوردشده

جدول ۱۰-۴-۳۳: جزئیات اتصال ورق مضاعف جان به مقاطع نوردشده

F = وضعیت تخت

SMAW = جوش دستی با الکترود روکش دار

SAW = جوش زیر پودری

GMAW = جوش تحت حفاظت گاز

FCAW = جوش تحت حفاظت گاز با الکترود تو پودری

[۱] – در بعضی موارد این کار را کارفرما بر عهده می‌گیرد.

[۲] – مانند ASTM A370

[۳] Shop Drawings

[۴] استاندارد ملی ایران شماره 21973 و آیین نامه SDI

[۵] معیارهای ارزیابی قابل قبول به شرح زیر هستند

– AWS QC1: Standard for AWS Certification of Welding Inspectors

– Standard W178.2: Certification of Welding Inspectors-Canadian Standard Association

[۶]  – Personnel Qualification and Certification Nondestructive Testing (ASNT SNT-TC-1A)

– Standard for the Qualification and Certification of Nondestructive Testing Personnel (ANSI/ASNT CP-189)

– ISO 9712-Non-destructive testing-Qualification and certification of NDT personnel

[۷] نشرية ۲۲۸ دفتر امور فنی و تدوین معیارهای سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور

[۸] Ultrasonic testing rejection rate

[۹] پوشش ویژه – پوشش‌های خاصی هستند که چنانچه مطابق ASTM آزمایش لغزش روی آنها انجام شود، حداقل ضریب اصطکاک کلاس A يا B را تأمین نمایند.

[۱۰] سطح تنش عبارت است از سطح مقطع پیچ بدون احتساب ارتفاع دنده که از فرمول زیر محاسبه می‌شود:

Stress Area (mm^۲) = 0.7854(d_b – 0.9382P)^۲

(mm) قطر اسمی پیچ = d_b

(mm) گام رزوه = P

در نشریه ۲۶۴ (آیین نامه اتصالات ایران جهت ساده سازی محاسبات از ۵۵ درصد نیروی کششی نهایی در سطح مقطع اسمی پیچ استفاده شده است.

[۱۱] مطابق آیین نامه RCSC و استاندارد ISO 1090-2

[۱۲] بار گواه عبارت است از حداکثر بار ایمن که می‌توان به پیچ و مهره بدون ایجاد تغییر شکل دائمی اعمال کرد.

[۱۳] Snug tight

[۱۴] Direct Tension Indicator

[۱۵] Observe

[۱۶] Perform

[۱۷] Spreader Beam

[۱۸] مطابق ISO 8501

[۱۹] به طور مثال آیین نامه AWS D1.8/D1.8M

[۲۰] End Dam